Токарная обработка металла –технология, особенности, видео

Токарная обработка металла: оборудование и виды работ

Токарная обработка — самая распространенная технология изготовления различных деталей и изделий, при которой с заготовок снимаются слои металла различной величины. Этот процесс выполняется на специальных станках.

В этой статье мы расскажем обо всех особенностях токарной обработки металла. Вы узнаете:

  1. на каких станках происходит токарная обработка металла;
  2. какие изделия изготавливают по этой технологии;
  3. какие операции выполняются;
  4. какие инструменты для этого используют;
  5. какие особенности имеет токарная обработка металла;
  6. как предупредить возникновение брака.

Обработка металла на токарных станках

Токарные станки применяют для единичного, мелкосерийного, серийного и массового производства следующих деталей и изделий.

  1. Втулки.
  2. Валы различных конфигураций.
  3. Гайки.
  4. Зубчатые колеса.
  5. Муфты.
  6. Кольца.
  7. Шкивы и пр.

Фотография №1: токарная обработка металла

Читайте также: 3М175 станок круглошлифовальный универсальный полуавтоматсхемы, описание, характеристики

Цены на токарные работы от одной детали

от 150от 50от 10
Токарная обработка черных металловот 250от 100от 40от 8
Токарные работы по нержавейкеот 400от 200от 60от 12
Токарные работы по полиамидуот 200от 80от 40от 10
Токарные работы по фторопластуот 250от 90от 50от 15
Нарезка резьбыот 50от 40от 20от 5
Накатка резьбы, рифленийот 40от 30от 20от 4
Токарная обработка цилиндрических поверхностейот 55от 45от 20от 50
Токарная обработка конических поверхностейот 60от 50от 20от 5
Проточка канавок, буртиков, фасокот 30от 30от 20от 5
Токарная обработка фасонных поверхностейот 200от 100от 30от 7
Токарная обработка классных размеровот 400от 200от 70от 30
Посадки под подшипникиот 400от 300от 120от 40

Виды токарной обработки металла

Существуют следующие виды токарных станков.

    Токарно-винторезные. Это самая распространенная группа токарных станков. На них чаще всего обрабатывают тела вращения для:

      придания деталям конусности;

    Изображение №1: основные виды токарной обработки металла

    Фотография №2: токарно-винторезный станок

    Особенности оборудования и его работы

    Токарные станки бывают автоматизированными (ЧПУ) и предназначенными для ручной работы. Современные ЧПУ оснащены числовым пультом для самостоятельного, автоматического решения необходимой задачи. Единственным исключением является функция установки болванки — это действие должен выполнить оператор. Аппараты такого типа отличаются высокой точностью и простотой использования.

    Применение токарных ручных станков предусматривает необходимость установки заготовки, резца, проведения расчетов, направления суппорта на исходную точку, выбора скорости вращения и режима подачи. Кроме того, во время работы мастер должен самостоятельно менять все заданные параметры.

    В отдельную категорию входят также станки:

    • токарно-винторезные — на них изделиям придают конусность, нарезают резьбу, накатывают рифления, вытачивают канавки и др.;
    • токарно-револьверные — позволяют выполнять обработку деталей со сложной конфигурацией, например, прутки, поковки, отливки;
    • токарно-карусельные (одно-, двухстоечные) — токарная обработка изделий большого диаметра;
    • многорезцовые полуавтоматические;
    • в виде обрабатывающих комплексов (для токарных и фрезерных работ).

    Технология токарной обработки металла

    Основной принцип технологии токарной обработки металла заключается в следующем. Подаваемый инструмент врезается своей режущей кромкой в поверхность заготовки. Слой металла снимается и преобразуется в стружку. Расскажем о ее видах.

    1. Ступенчатая. Формируется при обработке заготовок из алюминиевых сплавов и сталей средней твердости на средних скоростях.
    2. Стружка надлома. Формируется при токарной обработке материалов с невысокой пластичностью.
    3. Элементная. Такая стружка образуется при токарной обработке твердых и маловязких металлов.
    4. Слитая. Формируется при высокоскоростной токарной обработке заготовок из мягких материалов. К ним относятся мягкая сталь, свинец, олово, медь, сплавы на их основе, а также полимеры.

    Изображение №2: виды стружки, формирующейся при токарной обработке металла

    Режущий инструмент

    Инструмент, который требуется для токарной обработки, обычно представляет собой цельные или составные резцы прямоугольной формы. Вставки составного инструмента могут различаться по размеру и форме, но обычно имеют форму квадрата, треугольника или ромба. Инструмент вставляются в посадочное место суппорта станка и подаются к вращающейся заготовка для резки. Режущий инструмент классифицируется по:

    • Углу вылета резца – от 0 до 800;
    • Форме рабочего торца –квадратный или заострённый;
    • Направлению перемещения с суппортом – право- или левосторонние;
    • Материалу режущей кромки – стальной или твердосплавный.

    Кроме резцов, в качестве рабочего инструмента токарных станков используют свёрла, фрезы, метчики, развёртки и т.п.

    Принцип токарной обработки

    Фрезы, в частности, представляют собой цилиндрические многоточечные режущие инструменты с острыми зубьями, расположенными снаружи. Промежутки между зубьями называются канавками и позволяют стружке сходить с обрабатываемой заготовки. Зубья могут быть прямыми или спиральными; наличие угла наклона спирали вдоль стороны фрезы, но чаще они расположены по спирали. Угол наклона спирали снижает нагрузку на зубья за счет перераспределения сил. Чем больше зубьев, тем лучше качество полученной поверхности.

    Все режущие инструменты, используемые при токарной обработке, могут быть изготовлены из инструментальных сталей или твёрдых сплавов. Критериями выбора являются твёрдость, ударная вязкость и износостойкость инструмента.

    Основной инструмент для обработки металла на токарных станках

    Для обработки металла на токарных станках чаще всего используют резцы. Опишем кратко самые распространенные их разновидности.

      Прямые проходные токарные резцы. Применяются для обработки наружных поверхностей заготовок. Наибольшее распространение получили три размера державок.

        20*20 мм.

      Фотография №3: прямые проходные токарные резцы

      Фотография №4: резьбовой резец для нарезания наружной резьбы.

      Резцы, предназначенные для нарезания внутренних резьб имеют изогнутую форму.

      Фотография №5: резьбовые резцы для нарезания внутренних резьб

      Фотография №6: отрезные токарные резцы

        У резцов, предназначенных для обработки глухих отверстий, этот угол равен 95°.

      Фотография №7: расточные резцы, предназначенные для обработки глухих отверстий

      У токарных расточных резцов, предназначенных для обработки сквозных отверстий — 60°.

      Фотография №8: расточные резцы, предназначенные для обработки сквозных отверстий

      Фотография №9: отогнутый подрезной резец

      Фотография №10: упорный проходной резец

      Фотография №11: отогнутые проходные токарные резцы

      Почему выгодно заказывать токарные работы в ООО «ИНТЕК-М»

      Наша компания работает в данной сфере на протяжении нескольких лет, накопила большой опыт в выполнении заказов любого объема и сложности. Преимуществами сотрудничества с ООО «ИНТЕК-М» являются:

      1. Выполняем все виды токарных работ с использованием современного оборудования, гарантирует высокое качество и точность заготовок.
      2. Обеспечим полный цикл производства продукции. Кроме токарных, доступны операции на других типах станков с ЧПУ.
      3. Контроль качества ведется на всех этапах выполнения заказа. Для этого на предприятии работает собственный ОТК.
      4. Практикуется индивидуальный подход к каждому клиенту. Компания принимает заказы на штучное и серийное производство готовой продукции и комплектующих.
      5. Привлекательные цены на токарные и другие виды работ.
      6. Технические возможности предприятия позволяют успешно работать с черными и цветными металлами, композитами и пластмассами.

      Как предупредить возникновение брака при токарной обработке металла и устранить последствия ошибок

      При токарной обработке металла могут возникать следующие виды брака.

      1. Шероховатость полученной поверхности не отвечает требованиям, указанным в чертеже.
      2. Обточенная поверхность приобрела овальную форму.
      3. Обработанная поверхность получилась конической.
      4. В результате токарной обработки была изготовлена деталь с неправильными габаритами.
      5. Часть поверхности не была обработана.
      6. Рассмотрим вышеперечисленные виды брака в деталях.

      Шероховатость полученной поверхности не отвечает требованиям, указанным в чертеже

      Это происходит по следующим причинам.

      1. Задана слишком большая подача.
      2. Из-за износа подшипников шпинделя или неправильного крепления заготовки она сильно дрожит.
      3. Между отдельными частями суппорта увеличился зазор.
      4. Резец закреплен недостаточно надежно.
      5. Инструмент имеет малый радиус закругления.
      6. Резец плохо заточен.
      7. Материал детали слишком вязкий.
      8. Резец имеет неправильные геометрические параметры

      Вышеперечисленные виды брака чаще всего устраняют путем снятия тонких слоев металла.

      Обточенная поверхность приобрела овальную форму

      Заготовка может приобрести овальную форму из-за биения шпинделя по трем причинам.

      1. Неравномерная выработка подшипников.
      2. Неравномерный износ шеек шпинделя.
      3. Попадание мелкой стружки или грязи в коническое отверстие шпинделя.

      Эти проблемы решаются при:

      1. регулярных поверках станков;
      2. своевременных ремонтах оборудования;
      3. очистке передних центров и конических отверстий.

      Обработанная поверхность получилась конической

      Чаще всего это происходит при смещении заднего центра относительно переднего. Причиной данной проблемы чаще всего становится попадание мелкой стружки или грязи в заднее отверстие пиноли. Для устранения этой причины брака нужно:

      1. правильно установить задний центр;
      2. очистить центр и коническое отверстие пиноли;
      3. переместить корпус задней бабки на ее плите (при необходимости).

      В результате токарной обработки была изготовлена деталь с неправильными габаритами

      Габариты полученной детали чаще всего не соответствуют заданным из-за:

      1. неточной установки глубины резания;
      2. неправильного измерения при снятии пробной стружки.

      Если диаметр детали получился меньше требуемого, то брак не исправить. В кардинально противоположном случае снимают слои металла нужной толщины.

      Часть поверхности не была обработана

      Этот вид брака обычно возникает по следующим причинам.

      1. Неправильные начальные размеры заготовок.
      2. Недостаточный припуск на обработку.
      3. Плохая правка заготовки.
      4. Неправильная ее установка.
      5. Плохая выверка.
      6. Неточное расположение центровых отверстий.
      7. Смещение задних центров.

      Обычно такой брак исправить не удается. Чтобы его избежать:

      1. следите за расположением отверстий;
      2. всегда проверяйте правильность установки задних центров;
      3. удостоверяйтесь в том, что заготовка надежно установлена;
      4. устанавливайте нужные величины припусков;
      5. измеряйте заготовки перед обработкой;
      6. тщательно их правьте пред закреплением в станках.

      Классификация токарных резцов

      Качество и производительность токарной операции напрямую зависят от состояния резца, величины продольной подачи, скорости и глубины резания. Это определяет:

      • Темп вращения вала станка и время, затрачиваемое на обработку детали.
      • Стойкость резца и толщину снимаемого слоя металла.
      • Характер и объём стружки образуемый при проходе рабочего инструмента.
      • Поддержание токарного станка в исправном техническом состоянии, исключение предельных нагрузок в процессе работы.

      Скорость обработки зависит от характеристик материала заготовки, типа и качества резцов. От параметров обточки деталей и скорости реза зависит частота вращения. Резцы подразделяются на черновые и чистовые. Первые используются для съёма больших слоев металла, чистовые – для получения поверхности с заданными параметрами шероховатости. В зависимости от направления движения инструмента он подразделяется на левый, перемещающийся от передней к задней бабке, и правый, передвигающийся в обратном направлении.

      По форме и расположению режущей части резца они подразделяются на отогнутые, прямые и оттянутые. В зависимости от назначения инструмент классифицируется на резьбовой, отрезной, фасонный, проходной, расточной, подрезной и канавочный.

      Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

      К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

      Процесс токарной обработки металла

      Процесс токарной обработки металла

      Принципы токарной обработки

      Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

      За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

      • нарезание резьбы различного типа;
      • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
      • отрезание части заготовки;
      • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

      Основные виды токарных работ по металлу

      Основные виды токарных работ по металлу

      Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

      • гайки;
      • валы различных конфигураций;
      • втулки;
      • шкивы;
      • кольца;
      • муфты;
      • зубчатые колеса.

      Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

      Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

      Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

      Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

      Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

      Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

      Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

      Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

      Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

      Виды стружки при токарной обработке

      Виды стружки при токарной обработке

      Режущий инструмент токарного станка

      Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

      • высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
      • устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
      • максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
      • высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

      Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

      При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

      Основные типы токарных резцов

      Основные типы токарных резцов

      По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

      • инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
      • прямые;
      • отогнутые.

      Различаются резцы и по цели применения:

      • подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
      • проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
      • канавочные (формирование канавок);
      • фасонные (получение детали с определенным профилем);
      • расточные (расточка отверстий в заготовке);
      • резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
      • отрезные (отрезание детали заданной длины).

      Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

      Углы токарного резца

      Углы токарного резца

      Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

      • главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
      • вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
      • угол при вершине резца – ε.

      Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

      Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

      Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

      • Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
      • Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей. выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
      • Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

      Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

      • по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
      • по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

      Токарно-винторезный станок 1В625МП

      Токарно-винторезный станок 1В625МП

      Виды оборудования для токарной обработки

      Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

      Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

      • две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
      • суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
      • несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
      • коробка подач.

      Токарный станок с ЧПУ

      Токарный станок с ЧПУ

      Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

      В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

      • токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации; , среди которых различают одно- и двухстоечные;
      • многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
      • обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

      Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

      Токарная обработка металла –технология, особенности, видео

      01:33 Основные узлы и характеристики токарных станков
      03:29 Основание и станина
      05:25 Передняя бабка и ее механизмы
      09:57 Шпиндель
      11:40 Механизмы подачи
      13:31 Суппорт
      15:31 Фартук
      18:33 Задняя бабка
      21:08 Системы смазки и охлаждения
      21:40 Электрооборудовани

      00:45 Проверка станка перед пуском
      03:09 Управление шпинделем
      06:09 Ручное управление продольной подачей
      08:33 Ручное управление поперечной подачей
      10:56 Подача верхними салазками
      13:32 Управление механическими подачами
      14:40 Ускоренная подача
      15:56 Другие способы подач
      16:36 Подачи для строгания
      17:06 Резьбовые подачи
      19:09 Управление задней бабкой
      22:22 Управление резцедержателем
      23:48 Непредвиденные ситуации
      26:03 Рабочее положение токаря

      00:35 Некоторые правила техники безопасности
      01:22 Приемы безопасной работы
      04:33 Рабочие поверхности шлифовальных кругов
      06:05 Правила и приемы рационального использования рабочих поверхностей шлифовальных кругов

      00:45 Проверка кругов перед установкой
      02:23 Демонтаж шлифовального круга
      05:07 Устранение торцевого биения круга
      08:02 Установка шлифовального круга

      00:20 – Зачистка шлифовального круга
      00:51 – Процесс правки минералокерамических кругов менее твердыми материалами
      05:20 – Процесс и условия правки сверхтвердыми материалами
      09:55 – Выравнивающая правка
      12:47 – Перепрофилирующая правка
      14:02 – Правка алмазных кругов

      00:58 Сменные оправки
      05:45 Оптимизация конструкции кожухов
      06:47 Рама для базирования подручников
      07:54 Подручники для установки на жесткой раме
      09:37 Технологическая пластина
      10:58 О прозрачных элементах защитных экранов
      12:44 Зеркало бокового вида

      01:06 Цвета побежалости
      04:58 Цвета каления
      08:09 Метод измерения температур по цветам побежалости и каления
      11:27 Возможные причины погрешностей при измерении температур по цветам

      00:37 – Относительное измерение твердости по методу Мооса
      03:05 – Измерение твердости методом Бринелля
      05:38 – Измерение твердости по методу Роквелла
      08:45 – Измерение твердости по методу Виккерса
      11:10 – Другие приборные методы измерения твердости
      13:07 – Измерение твердости стали царапанием склерометрами
      15:58 – Измерение твердости стали по оценке сцепляемости острия
      18:22 – Относительное измерение твердости стали с помощью напильников
      21:37 – Способ тестирования твердости по смятию кромок
      26:57 – Выбор заготовок для наконечников склерометра
      29:25 – Относительная проверка твердости заготовок
      34:02 – Отпуск заготовок до необходимых значений твердости
      36:09 – Дополнительные наконечники и склерометры

      01:02 “Зеркальный” способ проверки точности центрирования
      05:42 Сравнительная проверка качества патронов
      11:29 Контроль шероховатости поверхностей патрона
      14:50 Проверка твердости на кулачковых пазах корпуса
      17:43 Проверка твердости рабочей поверхности спирали
      19:10 Проверка твердости кулачков
      21:26 Заключение

      00:33 – О значимости силовых и тепловых процессов.
      01:08 – О теплоте и температуре
      02:47 – Выделение и распределение теплоты в зоне резания
      08:46 – Зависимость теплообразования от скорости резания
      14:35 – Зависимость теплообразования от глубины резания
      15:47 – Зависимость теплообразования от шага подачи
      19:00 – Влияние главного угла в плане на тепловую нагрузку резца.
      21:53 – Зависимость теплообразования от значений переднего угла резания.
      27:59 – Упрочнение режущей кромки фаской с отрицательным углом.
      30:23 – Упрочняющее округление режущей кромки
      34:21 – Стружколом и его назначение.

      00:53 Влияние силы резания на точность обработки
      03:58 О конструктивной жесткости
      05:59 Жесткость станины и шпиндельной бабки
      07:09 Жесткость шпинделя
      08:48 Жесткость в сопряжениях задней бабки
      10:32 Жесткость в сопряжении резцедержателя
      11:22 Жесткость в сопряжении верхних салазок
      13:29 Порядок регулировки зазора в сопряжении верхних салазок
      17:08 Жесткость в сопряжении поперечных салазок суппорта
      18:21 Порядок регулировки зазора в сопряжении поперечных салазок
      20:20 Инструментальный контроль зазора в сопряжении поперечных салазок
      21:21 Жесткость в сопряжении продольных салазок со станиной
      25:05 Особенности регулировки изношенных сопряжений
      28:24 Жесткость приспособлений

      00:21 Введение
      01:04 Части и элементы
      спирального сверла
      05:10 Условия правильной заточки сверл
      08:37 Обточка задних поверхностей
      14:29 Заточка с обеспечением симметрии режущих кромок
      18:12 Подтачивание перемычки
      23:01 Организация заточки инструмента

      00:28 Введение
      01:01 Упорные (жесткие) центры
      05:04 Восстановление базирующей поверхности внешнего конуса
      06:39 Вращающиеся центры
      09:55 Точность базирования вращающимся центром
      11:32 Ресурс подшипников вращающихся центров
      13:22 Развитие износа подшипников во времени
      16:25 Диагностика состояния подшипников центра
      17:47 Разборка центра, замена подшипника, сборка
      22:19 Способ регулировки зазора в переднем подшипнике центра
      26:33 Восстановление поверхности конуса центрового валика
      31:31 Задний вращающийся патрон

      01:20 Влияние сечения срезаемого слоя на деформацию инструмента
      02:53 Влияние на силу резания главного угла в плане
      06:20 Влияние на силу резания радиуса вершины резца
      07:30 Влияние на силу резания переднего угла резца
      09:47 Углы наклона режущей кромки и их влияние на силу резания
      13:34 Влияние на силу резания изменений остроты режущей кромки
      16:05 Влияние величин задних углов на процесс наружного точения
      20:47 Влияние величин задних углов на процесс растачивания
      22:26 Затягивание резца в материал
      26:30 Жесткость проходных резцов для наружной обработки
      27:35 О жесткости отрезных резцов
      28:55 О жесткости державок расточных резцов

      00:42 О жесткости крепления
      02:58 Составляющие жесткости крепления и момента силы сдвига
      05:16 О силе зажима
      07:34 Подразделение силы зажима
      10:35 Влияние высокой силы давления на эффективность зажима
      13:56 Преимущества зажима с низкой силой давления
      15:22 Жесткость закрепляемого элемента
      20:43 Жесткость элементов крепления
      22:01 Поддержка жесткость крепления базирующими элементами
      25:53 Массогабаритные параметры заготовки
      27:27 Действие центробежной силы при высокой скорости вращения
      28:24 Виды режимов обработки
      30:10 Радиальные плечи крепления и силы резания
      32:39 Осевое плечо базы и осевое плечо силы резания
      34:46 Соответствие жесткости крепления в в патроне моменту силы сдвига

      00:55 – Кристаллическое строение металлов и сплавов
      06:00 – Внутренние напряжения
      07:00 – Внутренние напряжения в отливках
      09:24 – Процесс отжига
      10:43 – Горячая деформация металлосплавов
      13:18 – Упрочнение металла при холодной обработке давлением
      17:18 – Внутренние напряжения в холоднодеформированных заготовках
      19:25 – Изменения структуры металлосплавов при закалке
      21:80 – Влияние закалки на форму деталей
      24:36 – Изменения размеров после закалки
      28:13 – Местное изменение структуры

      00:36 Требования к форме обработанных поверхностей
      01:50 Типовые формы нежестких элементов деталей
      03:18 Отклонение от прямолинейности
      08:22 Отклонение от прямолинейности торцевых поверхностей
      11:08 Отклонения от круглости
      13:10 Некоторые причины появления отклонений от круглости
      17:33 Отклонения от круглости при нестабильной силе резания
      18:45 Цилиндричность и ее контроль
      21:25 Седлообразность
      22:31 Отклонения от цилиндричности у радиальных тонкостенных элементов
      23:26 Образование и ликвидация конусообразности
      26:33 Бочкообразность
      28:29 Проверка точности станка и вращающегося центра
      30:51 О приспособлениях снижающих деформацию обрабатываемых элементов
      32:13 Снижение отклонений от формы за счет стабилизации и минимизации силы резания

      Режимы и особенности токарной обработки металла

      Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

      Токарная технология

      Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.

      Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.

      Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.

      Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.

      Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

      Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

      Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

      В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.

      Стружка подразделяется на следующие виды:

      слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;

      элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;

      надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;

      ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

      Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.

      Таблица характеристик

      Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.

      Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.

      Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.

      Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.

      Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

      Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.

      В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.

      Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.

      Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.

      Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

      Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

      Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.

      Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

      Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.

      Преимуществами токарного резания можно назвать:

      возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;

      возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;

      высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;

      минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.

      Какие используются резцы?

      Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы.

      Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.

      Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.

      Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности.

      На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.

      Данные параметры обеспечивают:

      высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;

      высокую устойчивость устройства для рассекания;

      максимально допустимое количество образовывающейся стружки.

      Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

      Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы.

      Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

      По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов:

      оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

      Токарные резцы

      По назначению режущие приспособления подразделяются на:

      • резьбовые;
      • расточные;
      • фасонные;
      • проходные;
      • канавочные;
      • подрезные;
      • отрезные.

      Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки.

      Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента.

      Углы бывают следующих видов:

      • вспомогательные;
      • главные;
      • при вершине.

      Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца.

      При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки.

      При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

      Для тонких деталей средней жесткости главный угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с большим сечением выставляется угол в 30-45°.

      Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца.

      Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы.

      Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.

      Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи.

      Какое оборудование используется?

      Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широко универсальным.

      Основными узлами данного оборудования являются:

      передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью;

      суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;

      станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке;

      Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность.

      Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ.

      Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

      высокая антивибрационная устойчивость;

      наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок;

      отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;

      рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;

      обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д.

      Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки.

      В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально.

      Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления.

      Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента.

      Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя.

      Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом:

      Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость;

      Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;

      Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок;

      Рациональная работа с деталями.

      Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке.

      Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.

      Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

      Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

      Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

      Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно.

      В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.

      Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.

      Используются подобные станки на крупных предприятиях.

      С использованием токарного обрабатывающего центра выполняется токарно-фрезерная обработка в полуавтоматическом режиме.

      Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов.

      Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков.

      Токарная обработка – популярный способ эффективной обработки металла

      Токарная обработка представляет собой одну из востребованных методик обработки металлических изделий, которая предполагает удаление с них лишнего слоя. При этом на выходе деталь имеет требуемые размеры, форму и шероховатость поверхности.

      1 Токарная обработка металла – общие сведения

      Процедура выполняется на специальных станках, которые при помощи сверл, резцов и иных режущих приспособлений срезают на заданную величину металлический слой с заготовки. Вращение детали, подвергаемой обработке, принято именовать главным движением. А движением подачи называют постоянное перемещение инструмента, которое обеспечивает непрерывность резки изделия до запланированных параметров.

      За счет того что оборудование для токарных работ может выполнять различные сочетания указанных движений, на нем есть возможность производить эффективную обработку фасонных, цилиндрических, резьбовых, конических и прочих поверхностей.

      На фото - токарная обработка, technorybinsk.ru

      К таковым, в частности, относят:

      • гайки;
      • втулки;
      • зубчатые колеса;
      • муфты;
      • шкивы;
      • валы;
      • кольца.

      Также токарные станки позволяют выполнять:

      • нарезание резьбы;
      • обработку растачиванием, сверлением, развертыванием и зенкерованием разных отверстий;
      • отрезание частей деталей;
      • вытачивание канавок.

      При подобных видах обработки металлических изделий обязательным является использование разнообразного измерительного инструмента (предельные калибры для предприятий, занятых массовым производством или микрометры, штангенциркули, нутромеры для мелкосерийного и единичного производства). С его помощью определяются формы и размеры, а также и варианты взаиморасположения разных поверхностей обрабатываемой заготовки.

      Фото измерительного инструмента токаря, gigamir.net

      Сущность технологии обработки металлов на токарном оборудовании заключается в следующем. При врезке в деталь кромки режущего инструмента отмечается зажим изделия этой самой кромкой. При этом инструмент преодолевает силы сцепления внутри заготовки, удаляет лишний металлический слой, который превращается в мелкую стружку. Она может быть разных типов:

      • слитая: образовывается при обработке оловянных, медных, пластмассовых, свинцовых заготовок и изделий из мягких марок стали на высоких скоростях;
      • элементная: формируется при обработке на малых скоростях маловязких и твердых деталей;
      • надлом: стружка, характерная для резки малопластичных заготовок;
      • ступенчатая: появляется при обработке на средней скорости средней по твердости стали, сплавов алюминия, изделий из алюминиевых листов.

      2 Обработка на токарных станках – виды используемых резцов

      Эффективность работы токарных установок зависит от глубины резания, величины продольной подачи изделия для обработки и скорости резки. Именно эти показатели дают возможность достичь:

      • повышенного темпа вращения шпинделя станка и непосредственно обработки заготовки;
      • достаточную устойчивость инструмента для резки и требуемый уровень его воздействия на деталь;
      • максимально допустимый объем стружки, которая образовывается в процессе обработки;
      • поддержания поверхности станка в состоянии, необходимом для выполнения токарных работ.

      Конкретная скорость резки определяется видом обрабатываемого материала, типом используемых резцов и их качеством. Показатель обточки изделий и скорость резки того или иного станка устанавливают частоту, с которой вращается его шпиндель. Плотность и прочие физические параметры деталей можно узнать из соответствующих таблиц и спецификаций изделий.

      Резцы для токарных станков могут быть чистовыми и черновыми. Конкретный их вид определяется характером обработки. Геометрические размеры резцов (точнее – их режущей части) дают возможность работать с малой и большой площадью слоя, поддающегося срезанию. По направлению движения резцы делят на левые и правые. Вторые движутся при работе станка к передней его бабке от задней (то есть, справа налево), первые, соответственно, наоборот – слева направо.

      На фото - резцы для токарной обработки, donetsk.all.biz

      По расположению лезвия и форме резцы подразделяют на:

      • оттянутые (у них ширина крепежной части выше ширины резцов);
      • прямые;
      • отогнутые.

      По назначению резцы классифицируют на:

      • подрезные;
      • проходные;
      • канавочные;
      • фасонные;
      • расточные;
      • резьбовые;
      • отрезные.

      Геометрия конкретного резца оказывает существенное влияние на качество резания и его точность. Производительность обработки на токарных станках повышается в том случае, когда токарь грамотно подбирает геометрию резца. Для этого ему необходимо знать, что означает понятие “углы в плане”. Под таковыми понимают углы между направлением подачи и кромками резца:

      • вспомогательный – φ1;
      • главный – φ;
      • при вершине – ε.

      Фото геометрии токарного резца, m.slovari.yandex.ru

      Последний угол зависит от заточки резца, первые два – еще и от его установки. Если главный угол имеет большое значение, стойкость резца уменьшается из-за того, что фактически действует лишь малая часть кромки. При малом его значении резец является более стойким, теплота при обработке отводится более эффективно. Для нежестких тонких изделий обычно выбирают главный угол равный 60–90 градусам, для больших по сечению деталей – 30–45 градусов.

      Показатель вспомогательного угла, как правило, равняется 10–30°. Большие его значения не имеют смысла, так как вершина резца будет значительно ослабляться. Для обработки (одновременно) торцовой плоскости и цилиндрической поверхности обычно применяют упорные проходные резцы. Отогнутые и обычные прямые оптимальны для наружных поверхностей заготовки, отрезные – для протачивания канавок и отрезания определенных частей детали, расточные (упорные или сквозные) – для растачивания ранее просверленных с использованием разных видов сверл отверстий.

      А вот обработка фасонных поверхностей, у которых образующая линия имеет длину до 40 мм, производится при помощи фасонных резцов:

      • круглых, стержневых и призматических по конструкции;
      • тангенциальных и радиальных по движению (его направлению) подачи.

      3 Токарное оборудование – виды станков

      Распространенным станком, применяемым в настоящее время на многих предприятиях страны, является токарно-винторезный станок. По своим функциональным возможностям такая установка признается широкоуниверсальной, поэтому использовать ее можно не только на крупных предприятиях, но и в мелкосерийном, а также единичном производстве.

      На фото - токарный станок, ru.wikipedia.org

      К основным узлам таких станков для токарной обработки причисляют:

      • переднюю и заднюю бабку: в передней находится коробка скоростей и шпиндель, в задней – корпус, продольные салазки, пиноль;
      • суппорт (верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки, держатель резца);
      • станину горизонтального плана с тумбами, в которых размещаются двигатели;
      • коробку подач.

      Для обработки заготовок с целью получения особо точных линейных и диаметральных геометрических параметров чаще всего применяют программируемые станки (с ЧПУ), которые от универсальных по своей конструкции мало чем отличаются.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Современное машиностроение характеризуется широкой номенклатурой изделий, при этом нестабильностью величины производственной партии деталей, которая меняется от нескольких штук до нескольких тысяч или десятков тысяч. Технологический процесс (ТП) обработки тел вращения отличается разнообразием технологических операций, маршрутов обработки и металлорежущего оборудования, применяемого при их изготовлении.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Согласно типовым маршрутам обработки и в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и величины производственной партии тела вращения могут обрабатываться на различных типах токарных станков с ручным управлением и с ЧПУ при использовании как в качестве стандартной, так и специальной технологической оснастки.

      История

      Токарная обработка деталей на специализированных станках известна с VII века до н. э. Первые механизмы были примитивными: между двумя центрами устанавливалась костяная либо деревянная заготовка. Один человек (как правило, раб) крутил изделие, а мастер, удерживая в руках резец, снимал слой стружки. Процедура была долгой и трудоемкой.

      После эпохи упадка (раннее Средневековье), в XIV веке, токарные работы уже проводились на механизмах, где вращение заготовке придавали при помощи ножного привода. К XVI веку станки обзавелись центрами из металла и люнетом.

      Стало возможным придавать изделиям сложную форму – вплоть до шара, однако механический привод не обеспечивал должной мощности.

      В XVIII веке усилиями русского изобретателя Нартова была решена задача жесткого крепления резца, что позволило точно нарезать резьбы, сложные узоры и т. д.

      К XIX столетию создали мощные станки, полностью выполненные из металла, которые стали основой набиравшего обороты машиностроения. Вслед за массовой электрофикацией станки обзавелись электродвигателями, фактически приняв современную форму. Следующий значимый эволюционный этап связан с внедрением автоматизации и компьютеризацией.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Виды токарных работ

      Обработка тел вращения выполняется на станках:

      • токарно-винторезных;
      • токарно-револьверных;
      • с ЧПУ;
      • многоцелевых;
      • многошпиндельных;
      • многорезцовых полуавтоматах.

      При этом в зависимости от концентрации технологических переходов (последовательная, параллельная и последовательно-параллельная) применяются одно- или многорезцовые наладки с использованием стандартных или специальных режущих и вспомогательных инструментов.

      Обработка на токарных станках отверстий производится как путем одноинструментной последовательной обработки, так и с использованием многошпиндельных головок и комбинированных осевых инструментов.

      Выбор техпроцесса

      Определяющее влияние на выбор типа токарных станков имеет величина производственной партии деталей и ее конструктивно-технологические особенности:

      • максимальный диаметр;
      • длина;
      • требуемая точность;
      • шероховатость поверхности.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Многообразие токарных станков приводит к росту числа конкурирующих вариантов техпроцесса. Например, пользуясь схемой формирования конкурирующих вариантов обработки валов, можно сформировать 20-30 возможных вариантов обработки ступенчатого вала.

      Поэтому необходимо выбрать правильный (оптимальный) токарный станок, обеспечивающий минимальную трудоемкость при максимальной экономической эффективности.

      При выборе варианта ТП также учитываются объем выпуска продукции и другие производственные условия.

      Технико-экономические показатели

      Токарная обработка металла объединяет два определяющих фактора – техническую возможность и целесообразность.

      В условиях многономенклатурного производства, которое характеризуется нестабильностью объектов и величины производственных партий деталей, выбор выгодного варианта техпроцесса из числа конкурирующих является сложной и трудоемкой задачей, которая требует проведения большого количества расчетов, связанных с определением технико-экономических показателей.

      Основными показателями деятельности машиностроительных предприятий являются:

      • производительность труда;
      • прибыль;
      • себестоимость продукции;
      • интенсивность и эффективность использования финансовых ресурсов;
      • материало- и энергоемкость продукции;
      • рентабельность;
      • фондоемкость и фондоотдача;
      • коэффициент использования оборудования и другие.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Важной задачей является обеспечение конкурентоспособности продукции с учетом постоянно растущих требований к качеству изделий и ограничения затрат трудовых, материальных, финансовых и энергетических ресурсов.

      Типы обрабатываемых деталей

      Токарный станок позволяет обрабатывать заготовки типа тел вращения:

      Наименование заготовкиКлассификацияИзделия
      Цилиндрические детали вращенияВтулкиВтулки, вкладыши, буксы, гильзы
      ВалыВалы, валики, оси, штоки, цапфы, пальцы, штифты
      Плоские детали вращенияДискиДиски, кольца, маховики, шкивы, фланцы
      Многоосные деталиЭксцентрические изделияКоленчатые валы, эксцентрики
      Детали вращения с перекрещивающимися осямиКрестовиныКрестовины, арматура
      Прочие заготовкиЗубчатые колесаОдно- и многовенцовые зубчатые колеса, венцы, зубчатые колеса-валы, колеса-диски
      Фасонные кулачки
      Ходовые винты и червячные изделия
      КрепежБолты, гайки, винты

      Обработка ступенчатых валов

      Токарная обработка вала может проводиться при помощи токарного, токарно-копировального, горизонтального многорезцового станка, вертикального одношпиндельного и многошпиндельного автомата, станка с ЧПУ.

      Устанавливают вал в центрах станка или закрепляют в патроне (планшайбе). Короткие заготовки, отливки, поковки закрепляют в трехкулачковом и реже в четырехкулачковом патронах.

      Валы с отношением длины к диаметру более 12 обтачивают с использованием подвижных и неподвижных люнетов.

      Обычно на многорезцовых станках предусмотрены два суппорта (задний, передний). Передний предназначен для продольной обточки заготовок. Задний суппорт – для подрезания торцов, прорезания канавок, фасонной обточки. Количество резцов на мульти-суппортах может достигать 20. Движения суппортов автоматизированы.

      Токарная обработка ЧПУ: виды, процесс, системы, инструменты

      Токарная обработка ЧПУ на станках ЧПУ – высокоточный способ обработки деталей на токарных станках с числовым программным управлением. Наличие систем ЧПУ в конструкции токарного станка позволяет осуществить изготовление деталей со сложными формами в автономном или полуавтономном режиме. Приборы данного типа имеют высокий уровень надежности и производительности.

      Токарная обработка производится различными видами аппаратов. Классификация станочных приборов различается по конструкции, предназначению, типу выполняемых задач, а также показателю автоматизации.

      По конструкции агрегаты могут отличаться расположением:

      • шпиндельной оси (горизонтальное и вертикальное);
      • комплектующих рабочего механизма;
      • направляющих (горизонтальным, вертикальным и наклонным).

      По типу выполняемых задач устройства могут быть:

      • центровыми;
      • патронно-центровыми;
      • патронными;
      • карусельными;
      • прутковыми.

      По показателю автоматизации станки бывают:

      • полуавтоматическими;
      • автоматическими.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Приборы центрового типа используются при обработке заготовок, имеющих прямолинейную и криволинейную форму. Для нарезки резьбы разрабатывается программа. Данные станки могут быть оснащены как вертикальными, так и горизонтальными направляющими.

      Агрегаты патронного типа применяются в точении деталей сложных форм. Они способны выполнять широкий спектр возможностей, начиная обточкой, сверлением и развертыванием, и заканчивая зенкерованием, нарезкой резьбы и цекованием.

      Читайте также: Дисковая мобильная пилорама – мобильная угловая пилорама с бензиновым двигателем распиловка в лесу

      Аппараты патронно-центрового типа применяются для наружной и внутренней обработки наиболее сложных заготовок. Данное оборудование наилучшим способом подходит для токарных целей.

      Приборы карусельного типа имеют схожий принцип функционирования, но чаще используются для изготовления на станке деталей больших размеров.

      Токарная обработка. Основные виды и способы

      Здравствуйте друзья! Токарная обработка вот про, что поговорим мы сегодня. Данный вид обработки металлов это пожалуй самый распространенный метод получения цилиндрических поверхностей. Ну а теперь немного поподробней.

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Токарная обработка

      Суть данного метода заключается в снятии металла (припуска) путем движения (подачи) режущего инструмента.Тоесть движение заготовки является вращательным, а режущего инструмента поступательным. Главное движение или попросту говоря скорость резания при токарной обработке совершает заготовка.

      Она вращается вокруг своей оси а резец описывает необходимый контур снимая металл. Про режимы резания мы поговорим подробнее в следующих постах.

      Особенности токарной обработки. Видео примеры

      Сущность процесса обработки металла заключается в следующем:

      • движения станка выполняются по четким направлениям;
      • шпиндель устройства вместе с заготовкой вращается вдоль оси Z , которая в работе является отправной точкой;
      • прямая ось Х должна быть строго перпендикулярна оси Z ;
      • располагаться резцы должны в плоскости Х Z ;
      • расстояние до резца должно регулироваться при накладке оборудования.

      В современных токарных станках существует третья координата, которая равна углу главного шпинделя. Этот показатель можно задавать и корректировать с помощью программного обеспечения.

      Виды токарных станков

      Самым популярным устройством для обработки металла является токарно-винторезный станок, который является широкоуниверсальным. Его применяют на крупных предприятиях, а также в единичном и мелкосерийном производстве.

      Кроме этого, существуют другие виды токарных станков:

      1. Токарно-винторезные.
      2. Полуавтоматические многорезцовые устройства для серийных и крупносерийных производств.
      3. Токарно-карусельные двух- или одностоечные.
      4. Токарно-револьверные станки, предназначенные для работы со сложными изделиями.
      5. Современные токарно-фрезерные комплексы.

      Для получения деталей с особо точными диаметральными и линейными геометрическими параметрами применяются программируемые станки. По своей конструкции они почти не отличаются от универсальных.

      Виды токарной обработки

      30 сентября 2015 г.

      Токарная обработка — это процедура изготовления деталей, в процессе которой производится снятие толщи металла благодаря подаче резца.

      Это означает, что на токарном оборудовании изделие будет иметь вращательное движение, а инструмент — поступательное.

      В классическом варианте, деталь вращается вокруг собственной оси, а режущая кромка описывает заданный контур, постепенно снимая слой металла нужной толщины.

      Разновидности операций

      Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

      Виды токарных работ

      Программируемые и ручные токарные станки позволяют мастеру (оператору) выполнять следующие операции:

      • Обтачивание цилиндрической поверхности — используется для придания нужной формы внешней части заготовки.
      • Обтачивание конической поверхности — резец размещается под углом к изделию, следовательно, при съёме металла образуется коническая форма.
      • Создание резьбы (например, метрической, дюймовой, многозаходной и пр.) – выполняется при помощи режущего резца. Он двигается по окружности, нарезая последовательные борозды на детали. Резьба может быть и внутренней, причём, изготавливают её не только при помощи резцов, но и метчиками.
      • Подрезка торца — уменьшение торцевой части детали. При настройке важно учитывать ориентацию инструмента, которая напрямую зависит от типа используемого резца.
      • Растачивание — выполняется при помощи резца расточного типа. Применяется, когда необходимо увеличить внутренний диаметр заготовки.
      • Отрезание и точение канавок — отрезным резцом мастер может врезаться в тело детали и может либо отрезать необходимую её часть, либо изготовить канавку заданной глубины.
      • Точение спиральных канавок — данный метод оптимально подходит для нарезания спиральных канавок на торце заготовки. Подача резца в процессе обработки производится в радиальном направлении. Используется операция при изготовлении ступенчатых валов.
      • Обработка фасонной поверхности — осуществляется при помощи поступательных движений режущего инструмента (фасонного типа) в противоположном направлении к движущейся детали. Чаще всего используется для взаимодействия со сложными поверхностями: сферическими, бочкообразными и пр.
      • Токарные станки могут применяться и для сверления, зенкерования или развёртывания. В этом случае крепление инструмента (сверла, метчика, зенкера) выполняется на заднюю бабку станка.

      Используется токарное оборудование и для отделочной обработки поверхностей. Для этого подходит процедура накатывания, осуществляемая при помощи специальных роликов.

      Общие сведенья о токарной обработке металла

      Процедура обработки металла производится на специальных токарных станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовка устанавливается в шпиндель устройства, работа которого начинается после включения электродвигателя.

      Обрабатываемая деталь начинает вращаться с большой скоростью и резцом, сверлом или другим режущим инструментом с нее по всей поверхности снимается небольшой слой металла.

      С помощью постоянного перемещения инструмента происходит непрерывность резки детали до необходимых размеров и форм. Более подробный процесс токарной обработки детали можно посмотреть по видео ролику.

      Станки позволяют производить эффективную обработку различных заготовок, получив в результате коническую, резьбовую, цилиндрическую, фасонную или другую поверхность. С помощью токарных работ могут быть выполнены:

      • кольца;
      • валы;
      • шкивы;
      • муфты;
      • зубчатые кольца;
      • втулки;
      • гайки.

      Кроме этого, на токарном станке можно:

      1. Вытачивать канавки.
      2. Отрезать различные части изделий.
      3. Делать обработку разных отверстий при помощи зенкерования, развертывания, сверления, растачивания.
      4. Нарезать резьбу.

      В процессе выполнения работ следует обязательно пользоваться различным измерительным инструментом, которым определяются размеры, формы и варианты расположения заготовок. При единичном и мелкосерийном производстве для этого применяются нутромеры, штангенциркули, микрометры. На больших предприятиях пользуются предельными калибрами.

      Преимущества токарной обработки металлов

      Такой процесс считается универсальной технологией и применяется для изготовления различных изделий из сплавов и металлов. На станке, оснащенном резцами специально назначения, можно обрабатывать даже особо твердые материалы.

      Основные достоинства технологии:

      1. Высокая чистота поверхности получаемых изделий.
      2. Точность обработки.
      3. Возможность получения за один рабочий цикл изделия со сложной конфигурацией.
      4. Полученная после обработки детали стружка переплавляется и может использоваться повторно.
      5. При применении специального оборудования есть возможность производства крупногабаритных деталей.

      Кроме этого, с помощью токарного оборудования можно организовать серийное производство изделий различного назначения.

      Читайте также:  Характеристика натуральных напольных ковров. Популярные материалы для их изготовления
Ссылка на основную публикацию