Циркулярка из дрели своими руками и другие самодельные станки

Станина

Основа любого станка – станина, рама, на которой монтируются все основные детали. Станина циркулярки должна быть устойчивой и надежной, поэтому она изготавливается из металла. Предпочтительнее использовать профильную трубу или толстостенный угольник. Для соединения деталей используется сварка. Если задумана разборная конструкция, подойдет соединение на болтах.

Купить подходящий материал не составит особого труда, в любом специализированном магазине металлопроката можно подобрать и трубы, и угольник. Желающим сэкономить можно порекомендовать обратиться к скупщикам металлолома. У них можно купить то же самое, только дешевле.


Тем, кто планирует серьезно заниматься деревообработкой, стоит задуматься об изготовлении полноценной стационарной циркулярной пилы. Это должен быть отдельный агрегат, установленный на верстак, оборудованный мощным двигателем, с возможностью быстрой замены диска. На изготовление своими руками такой циркулярки придется затратить время, но она точно себя окупит.

Изготовление столешницы

Работы по изготовлению этой части оборудования проводятся в следующей последовательности:
Начинаем с разметки куска фанеры, осуществляемой с тем расчётом, чтобы его края приходились вровень с кромками приготовленного листа железа. После разметки, воспользовавшись ножовкой или электрическим лобзиком, вы можете вырезать фанерную заготовку требуемого размера. При желании можно будет обработать её кромки с помощью фрезы, хотя делать это совсем не обязательно (основное требование, предъявляемое к этому элементу – его надёжность, а не привлекательность).

По завершении указанных операций поверхность столешницы тщательно обрабатывается (затирается) наждачной шкуркой средней зернистости.

Затем на нижней её части предварительно намечается место положения прорези под пильный диск. Для этого необходимо определить размеры подошвы подготовленной к установке циркулярной пилы. Для удобства проведения измерений диск с пилы просто снимается, после чего можно будет без труда определить размеры посадочного места.

Для удобства проведения разметки столешницы диск пилы снимается

По завершении его подготовки следует взять циркулярную пилу и примерить её по месту установки. В случае необходимости производится корректировка положения точек её крепления (одновременно с этим уточняются контуры прорези под пильный диск).

Готовая столешница из фанеры закрывается стальным листом, крепящимся на ней с помощью саморезов. На рабочую поверхность впоследствии можно будет нанести специальную разметку, позволяющую корректировать положение древесной заготовки в процессе её обработки.

Дополнительная информация: Некоторые домашние мастера предпочитают изготавливать столешницы из отслуживших свой срок кухонных столов. Однако такая конструкция не будет отличаться долговечностью, поскольку исходный материал долгое время эксплуатировался во влажном помещении. Вот почему будет разумнее изготовить все элементы конструкции из новых заготовок, что заодно позволит учесть ваши личные вкусы и предпочтения.

Установка направляющей

Пришло время закрепить всю нашу конструкцию на циркулярный станок. Для этого нужно прикрепить планку поперечного упора к циркулярному столу. Крепление, как и везде, осуществляем на клей и саморезы.

Устанавливаем подвижную часть.

Остается только проверить верность соблюдения углов, и считаем работу законченной.

… и считаем работу законченной – циркулярная пила своими руками готова.


Дополнительно должен быть установлен упорный брусок для более качественного прижима.

«ЦИРКУЛЯРКА» ИЗ ДРЕЛИ

В домашнем хозяйстве от случая к случаю возникает необходимость продольной распиловки длинной доски на бруски или рейки, обрезки ДСП (древесностружечные плиты) по размеру или же производства подобных операций с другими аналогичными строительными или мебельными материалами. Кто выполнял такую работу ручной пилой, тот знает, насколько это нудное, да и нелегкое занятие, особенно когда таких распилов надо сделать несколько или работать приходится с древесиной твердых пород, или разрезать необходимо старую ДСП с лаковой отделкой, у которой связующее окаменело, а покрытие остекленело.

Приобретать для этих целей фабричную циркулярную пилу в связи с периодичностью работ не только накладно, но и проблематично—для ее хранения требуется место, и без того не лишнее в городской квартире.

Будучи в такой ситуации, я сделал простую, небольшую, да еще и разборную «циркулярку» с приводом от электродрели. После очередного использования агрегат быстро и легко разбираю на отдельные элементы, которые храню в инструментальном шкафчике, а дрель по-прежнему применяю по прямому назначению.

Вся конструкция (без электродрели) состоит из основания, рабочего стола, четырех стоек между ними и двух держателей: привода (электродрели) и свободного конца вала пильного диска.

Для основания использована мебельная (облицованная) древесностружечная плита размерами 300×250 мм и толщиной 30 мм.

Для стола (рабочей плиты) подобрана жесткая дюралюминиевая пластина толщиной 4 мм и примерно в ее середине вырезан поперечный паз размерами 160×10 мм (по максимальному предполагаемому для использования диаметру пильного диска, у меня — 160 мм). Стол можно изготовить и из стального листа примерно той же толщины, но тогда конструкция утяжелится. А вот ДСП использовать с этой целью нежелательно — для обеспечения жесткости ее толщина должна быть значительной, а она, соответственно, уменьшит максимальную толщину распиливаемых заготовок.

Компоновочная схема дрели-«циркулярки»:

1 — привод (электродрель); 2 — рабочий стол (дюралюминий, лист s5); 3 — дисковая пила; 4 — стойка (Ст3, полоса 20×5, 4 шт.); 5 — опорный держатель вала оправки; 6 — оправка; 7—держатель электродрели; 8 — опорная плита (мебельная ДСП, s30)

Держатель дрели — самодельный. Он изготовлен из стальных пластин сечением 20×5 мм. Держатель состоит из двух ножек и клеммного зажима, образуемого парой скоб с ушками. Радиусы скоб — по цилиндрической части корпуса редуктора электродрели. Нижняя скоба приклепана к верхним концам ножек стальными заклепками диаметром 4 мм. Отверстия в скобе раззенкованы и головки заклепок в ней сделаны впотай. В ушках обеих скоб просверлены соответствующие отверстия под болты М8, которыми они и стягиваются, зажимая и фиксируя электродрель. В верхней скобе отверстия были сделаны заранее, а в нижней — по месту (как по кондуктору— по верхней скобе). Такие же отверстия просверлены и в лапках стоек. Держатель вала подобран готовый, хотя его можно сделать точно таким же, что и держатель дрели.

Четыре стойки «циркулярки» выполнены из того же материала, что и держатель,— стальной полосы сечением 20×5 мм. Их горизонтальные лапки на концах, как у буквы Z, отогнуты в разные стороны. В лапках просверлены отверстия под болты М8. При изготовлении стоек возникает одно осложняющее обстоятельство — определение их высоты. Она должна быть такой, чтобы кромки щечек, зажимающих пильный диск и патрон электродрели, не задевали за нижнюю плоскость рабочей плиты, но одновременно плита не должна над ними возвышаться намного, опять же уменьшая максимальную толщину распиливаемых заготовок.

Относительно сложный узел «циркулярки» — оправка, состоящая из приводного вала пильного диска с фиксирующими деталями последнего. Вал ступенчатый. Диаметр его левой части, впрочем, как и ее длина, определены максимально возможными размерами, зажимаемыми патроном электродрели. Диаметр следующей ступени немного увеличен, а на третьей ступени диаметром 25 мм сделаны лыски под рожковый ключ.

Держатель (электродрели и вала):

1 — ножка (Ст3, полоса 20×5,2 шт.); 2 — заклепка (сталь, d4); 3 — болт М8 с гайкой (2 шт.); 4 — нижняя скоба (СтЗ, полоса 20×5); 5 — верхняя скоба (Ст3, полоса 20×5)

Читайте также:  Как сделать и подключить своими руками регулятор оборотов и плавный пуск на болгарку

Следующая ступень представляет собой фланец. Его диаметр (в моей конструкции — 42 мм) выбран таким, чтобы фланец вместе со специальной прижимной гайкой М10 обеспечивал надежный зажим (с удержанием трением) диска пилы.

Далее идет та часть, на которую насаживается пильный диск с минимальным посадочным отверстием 12,6 мм. Диски с большими посадочными отверстиями устанавливаются на этой части через переходные кольца.

После этого следует ступень с нарезанной на ней резьбой М10. На нее навертывается специальная прижимная гайка, диаметр большей ступени которой такой же, как и фланца. На меньшей ступени гайки (с наружным диаметром 25 мм) и контргайке спилены лыски под ключ «на 22», как и на третьей ступени вала. Прижимная гайка страхуется от отворачивания специальной контргайкой, хотя вообще-то оно возможно только после выключения «циркулярки» при свободном вращении оправки за счет инерции вращения пильного диска большого диаметра.

На конце вала выполнена цапфа диаметром 7 мм под подшипник 80027 с размерами 7x22x7 мм (dхDхВ, где d— внутренний диаметр, D — наружный диаметр, В — ширина колец). У подшипников 80-й серии две защитные шайбы, поскольку древесной пыли здесь при работе очень много. Подшипник помещен в корпус, который, в свою очередь, зажимается между клеммными скобами держателя. В корпусе, кроме посадочного гнезда под подшипник, просверлено сквозное отверстие, через которое вал выбивается при разборке узла. В узле можно использовать и подходящие подшипники с двухсторонними уплотнениями серии 180. Если же подшипников ни той, ни другой серии нет в наличии, то в конструкции узла необходимо предусмотреть защиту обычных подшипников сальниками или манжетами.

Все детали и узлы «циркулярки» скреплены между собой болтами М8 с потайными головками (кроме клеммных скоб — они скреплены обычными болтами). Головки утоплены в тело деталей заподлицо (снизу опорной плиты и сверху рабочего стола) и не представляют помех установке «циркулярки» на любом подходящем столе и работе на ней.

Сборку «циркулярки» выполнял в следующем порядке. Сначала корпус с вставленным в него подшипником зажал в клемме держателя. Далее на валу закрепил пильный диск. Для этого вал зажал в тисках за «ключевые» лыски и надел на него нужное посадочное кольцо (или кольца) и диск (зубьями в сторону вращения вала). На резьбу накрутил прижимную гайку и контргайку. Затем в держателе закрепил дрель, а в ее патроне — соответствующий конец вала оправки. Другой конец вала вставил во внутреннее отверстие подшипника.

После этого на основании прочертил ось симметрии и вдоль нее разместил собранные вместе дрель, оправку и держатели. Здесь же, на основании, разметил отверстия под крепление ножек держателей и еще сток. Просверлив отверстия, раззенковал их снизу, вставил болты М8 с потайными головками и сверху закрепил ножки держателей и стойки гайками. Верхнее расположение гаек обеспечивает удобство сборки, регулировки и разборки станочка.

Затем на стойки положил рабочий стол так, чтобы пильный диск, вошедший в его прорезь-паз, имел одинаковые зазоры от ее краев. По отверстиям в верхних лапках стоек снизу на столе разметил центры ответных отверстий, просверлил их и раззенковал с верхней стороны под потайные головки болтов М8. В процессе закрепления стола на стойках его положение относительно диска выставлял еще с помощью шайб, подкладывая их между лапкой стоек и рабочей плитой и надевая на стержень болта.

Для работы на циркулярке ее основание закрепляю на верстаке струбцинами, чтобы дрель была с левой стороны, а конец ее рукоятки в наклонном положении опирался на стол верстака.

Корпус подшипника (Ст3, пруток d44)

Оправка:

1 — вал (сталь 45, пруток d44); 2,3,4 — переходные кольца (Ст3); 5 — пильный диск; 6 — прижимная гайка М10 (Ст3, пруток d44); 7 — специальная контргайка М10 (Ст3, пруток d25)

Краткими включениями электродрели проверяю биения пильного диска и устраняю их восстановлением соосности узлов привода путем подкладки полуколец из жести в клеммы и шайб под лапки держателей.

Конструкция «циркулярки» позволяет устанавливать на ее оправке пильный диск максимальным диаметром 160 мм и распиливать заготовки толщиной до 50 мм.

При необходимости, для выдерживания точной и постоянной ширины отрезаемой части заготовки на рабочую плиту можно установить направляющую из отрезка металлического уголка, закрепляя его болтами через соответствующие прорези в ней.

При работе на дрели-«циркулярке» необходимо соблюдать несложные правила техники безопасности. Подавать заготовки надо плавно, без перекосов, не допуская остановки и заклинивания пильного диска. Перед остановкой механизма надо сначала вывести из соприкосновения заготовку и диск и только после этого выключить дрель.

Конструкция «циркулярки» позволяет устанавливать на ее оправке пильный диск максимальным диаметром 160 мм и распиливать заготовки толщиной до 50 мм.

Токарный станок из дрели своими руками – инструкция с чертежами, фото и видео

Токарный станок из дрели, сделанный своими руками, позволит сэкономить на приобретении нескольких обрабатывающих устройств специализированного типа. Далеко не всем мастерам требуется серьезное оборудование, так как частенько появляется необходимость в проведении несложных токарных работ в домашних условиях. В таких случаях может весьма кстати оказаться простой самодельный станок, процесс изготовления которого мы разберем в данной статье.

Общая схема самодельного токарного станка

Затратив совсем немного времени и подобрав для изготовления такого устройства комплектующие, многие из которых, скорее всего, просто пылятся в вашей мастерской, вы получите в свое распоряжение станок, позволяющий выполнять токарную обработку заготовок из древесины и даже металла.

Область применения самодельных сверлильных станков

Мысли о создании сверлильного станка своими руками возникает у людей, любящих мастерить, но в то же время не занимающихся изготовлением каких-либо предметов на профессиональной основе как с использованием металла, так и прочих материалов (дерево, пластик и т.д.).

Это обусловлено тем, что самодельное оборудование не сможет в полной мере заменить промышленно выпускаемые аналоги в полной мере, как по функциональности, так и по производительности, а лишь облегчит выполнение несложных ремонтных и прочих работ.

Кроме этого, радиолюбители и люди, занимающиеся самостоятельным изготовлением печатных плат, также могут поставить перед собой подобную задачу, т.к. наличие сверлильного станка значительно упрощает их работу, а приобретение оборудования заводского производства нерентабельно.

Самодельная конструкция с использованием двигателя от стиральной машины


Самодельная конструкция с использованием двигателя от стиральной машины

Конструкция упора для резца

Материалом верхний полки рекомендуют уголок 25х25 длиной 120 мм. Его вполне достаточно для обработки коротких заготовок, а для более длинных можно размер увеличить. По этому принципу я делал сразу три разных верхних части.


Уголок приваривают к прутку и вставляют в вертикальную трубку-стойку, в которой жестко зажимают стопорным винтом. К ее нижней части приварена скоба из толстой проволоки. Она фиксируется в основании зажимным болтом с гайкой, вставляемыми через отверстие столешницы.

Читайте также:  Переделка аккумуляторного шуруповерта на питание от сети 220в: из чего сделать блок питания


Благодаря длине скобы упор можно перемещать в различные точки основания, а ослабленный стопор верхней полки позволяет ее регулировать относительно оси вращения токарного станка.


Их несложно делать своими руками на наждачном станке или просто купить готовый комплект в магазине.

Варианты модификаций

Выше был описан наипростейший способ сборки самодельного токарного станка, однако, есть различные варианты модификаций, всё зависит от того, какие детали есть в вашем распоряжении.

  • основанием вместо верстака или стола может служить деревянный брус или металлическая конструкция;
  • фиксатор для дрели вместо струбцины и хомута можно сконструировать из 3х фанерок, соединив их таким образом, чтобы получилась конструкция в виде буквы «П», и уже к ней прикрепить посадочное гнездо под шейку дрели;
  • если имеется сварочный аппарат, то вполне реально самостоятельно сварить заднюю бабку из 2х подшипников, 3х болтов, нескольких гаек, 2х коротких отрезов водопроводной трубы и куска листовой стали;
  • если для нашего самодельного станка из дрели сконструировать специальную приставку-копир, то можно будет в домашних условиях делать целые партии одинаковых деталей, пользуясь одним шаблоном.


Приложив усилия к созданию самодельного оборудования, вы наверняка захотите, чтобы оно как можно дольше прослужило в исправном состоянии и радовало результатом работы. Для этого необходимо соблюдать ряд правил по уходу и эксплуатации:

Безопасное в использовании оборудование

Выполняя любой деревообрабатывающий самодельный станок, необходимо позаботиться о безопасности работы на оборудовании. Фреза по возможности должна быть закрыта защитными приспособлениями, а работа на станке, где рабочий режущий элемент не имеет какой-либо защиты, запрещается. Большинство самодельных схем изготовления рейсмуса имеют качественную защиту электрорубанка, что позволяет исключить травмы при работе с таким оборудованием.

  • Работая с самодельным инструментом, необходимо использовать защитные очки и рабочие перчатки. В особенности последние потребуются при работе с грубыми плотными заготовками, когда отмечается биение самодельного рейсмуса из электрорубанка при обработке материала.
  • Используемые шпильки не должны иметь трещин, дефектов и повреждений. При обнаружении трещин и повреждений следует заменить дефектные части станка.

При соблюдении простейших мер безопасности работа на рейсмусе не будет представлять какой-либо сложности, а сам станок прослужит в течение многих лет. на самодельных станках можно будет выполнять качественную обработку древесины, сэкономив на приобретении промышленных фрезеров.

  • Шпильку станка устанавливают в правильное положение.
  • В зависимости от размеров обрабатываемых деталей задают ход рейсмуса, для чего фиксируют направляющий брусок.
  • Станок слегка наклоняют, что открывает режущую часть шпильки, закладывают внутрь обрабатываемый пиломатериал, после чего инструмент натягивают на себя, это позволяет режущей головке снять тонкий слой древесины.
  • Раз за разом выполняют поступательные движения головкой рейсмуса, снимая слой древесины с обрабатываемых пиломатериалов, добиваясь их идеально ровной поверхности.

Сборка фуговального станка на базе электролобзика

Фуговальный станок предназначен, чтобы снимать с поверхности древесины имеющиеся неровности. Рабочий процесс представляет собой при этом одностороннее строгание пиломатериалов по плоскости. Также можно снимать под различными углами фаски. Благодаря обработке на данном оборудовании брусья или доски становятся гладкими.

Конструкция у фуговального агрегата более простая, чем у рейсмусового аналога. Это позволяет самостоятельно собрать установку, используя доступные материалы.


Работая с электрическим рубанком постоянно, рекомендуется иметь специальную подставку, которая подойдет для его хранения и установки инструмента на нее сразу после выключения.

Сборка фуговального станка на базе электролобзика

Фуговальный станок предназначен, чтобы снимать с поверхности древесины имеющиеся неровности. Рабочий процесс представляет собой при этом одностороннее строгание пиломатериалов по плоскости. Также можно снимать под различными углами фаски. Благодаря обработке на данном оборудовании брусья или доски становятся гладкими.

Конструкция у фуговального агрегата более простая, чем у рейсмусового аналога. Это позволяет самостоятельно собрать установку, используя доступные материалы.

Кроме рассмотренного варианта из электрорубанка, фуговальное оборудование можно собрать и в другом исполнении. Практическая реализация подобных конструкций зависит от имеющихся у домашнего мастера под рукой материалов и творческих способностей. Как сделать самодельные фуговальные агрегаты других конструкций, показано в следующих видеороликах:

Рейсмусовый станок выполненный своими руками из электрорубанка, другие варианты конструкции

Мало кого в детстве оставляло равнодушным первое посещение столярной мастерской. Непередаваемый запах свежей древесной стружки, чистота и гладкость только что простроганной доски, пушистость опилок – это место, где с помощью рейсмусового станка происходило волшебное превращение нескольких корявых досок с колючей поверхностью от торчащих волокон в изящную табуретку.

Результатом работы рейсмуса являлся идеально ровный пиломатериал, который годился для изготовления многого такого интересного и красивого.

  • рабочий стол;
  • рабочий вал (1 или 2), два – для одновременной обработки двух поверхностей заготовки или один – для обработки заготовки с одной стороны;
  • валки для прижима и протяжки заготовки (пару сверху или две – сверху и снизу), с электрическим или ручным приводом;
  • систему регулировки высоты стола;
  • систему защиты от обратного хода заготовки.

Материалы, которые вам понадобятся для создания самодельного рейсмуса:

  • Электрорубанок.
  • Лист фанеры и бруски из дерева.
  • Специальные звездочки, около четырех штук.
  • Цепь от велосипеда.
  • Шайбы.
  • Шурупы и гайки.
  • Большие резьбовые винты.
  • Дополнительные приспособления для винтов.

Инструменты, которые понадобятся:

  1. Электролобзик.
  2. Электрорубанок.
  3. Разные отвертки и ключи.
  4. Линейка.
  5. Шуруповерт.


Эта часть тоже делается из фанеры, крепить нужно сзади с помощью шурупов.

Части конструкции станка

Разберем основные конструктивные элементы:

НаименованиеОписание и назначение
Основание станкаНижняя часть станка, на которой все устанавливается.
Боковая стенкаНесущая конструкция станка, которая служит для крепления электрорубанка и обоих столов.
Стол задний (неподвижный)Совместно с передним столом образует плоскость движения заготовки. Крепится к боковой стенке.
Стол передний (с изменяемой высотой)Совместно с задним столом образует плоскость движения заготовки. Крепится к боковой стенке.
Боковой упорУстанавливается неподвижно на заднем столе. Используется для придания направления движения обрабатываемой детали.
Распорные уголки (рёбра жёсткости)Служат для общего укрепления конструкции, а также, для поддержки заданного угла 90 градусов.
ЭлектрорубанокОсновной элемент обработки заготовки.


Разберем основные конструктивные элементы:

Переделываем рубанок в фуганок

Наш портал уже рассказывал, какие инструменты необходимы для изготовления мебели или обработки древесины. По общему мнению, одним из незаменимых помощников для качественной «столярки» является фуганок – инструмент, с помощью которого можно задать заготовке из дерева ровную плоскость, т.н. «базу».

Фуганок – инструмент нужный, но многих начинающих мастеров отпугивает его цена. Пользователи FORUMHOUSE считают, что не бывает безвыходных ситуаций. Один из вариантов — переделка бюджетного, «ненужного» рубанка в компактный домашний фуганок. Интересен опыт участника портала из Москвы с ником Victor-, решившего воплотить свою давнюю идею в жизнь и смастерить фуговальный станок.

Как сделать фуганок

У меня есть рубанок с рабочей шириной обрабатываемой древесины в 102 мм. Модель имеет плавный пуск двигателя и поддержку постоянных оборотов под нагрузкой. Ещё один плюс — ножи, которые, в отличие от других производителей, выполнены не в виде крупных и тяжелых лезвий, а как неширокие полоски-картриджи.

Такие ножи быстро и легко устанавливаются и выверяются по горизонтали. И, что особенно важно для Victor- (т.к. фугановальный станок ему нужен для плотницких, а не столярных работ), в случае попадания под нож гвоздя относительно низкая стоимость расходных материалов сильно не ударит по семейному бюджету. Хотя под данный — «102-й» рубанок не выпускается специальная площадка, с помощью которой его можно быстро превратить в фуганок, в передней части инструмента есть отверстия с резьбой под нужный девайс.

Читайте также:  Самоделки из шуруповерта: электрогенератор, болгарка, триммер, газонокосилка, гравер, кусторез

Определившись с «донором», пользователь приступил к его переделке. Для этого в гарантийной мастерской, где ремонтируют инструменты, Victor- приобрёл металлическую опорную площадку со стойкой-флажком от старшей — «110-й» модели рубанка. Удалось разжиться комплектом из четырёх винтов с четырехгранником в верхней части.

Сделав примерку, я выяснил, что 2 передние опоры практически идентичны посадочным местам в рубанке, но вот отверстия под задние опоры и их геометрия требуют доработки. Придётся сделать квадратные отверстия, а также усечения верхних частей опор, чтобы они не упирались головками в расширяющуюся ручку рубанка.

Помимо этого, пришлось отказаться и от поворотного флажка – защитного щитка подошвы рубанка, где находится ножевой вал, т.к. он просто не совпадал с рабочей площадкой «102-й» донорской модели.

Первое, что изменил пользователь в конструкции — срезал флажок, после чего наметил места расположения задних опор на стальной площадке. Для этого (т.к. опоры упираются в расширяющуюся ручку устройства) пришлось немного срезать верхние части крепежа при помощи болгарки.

Полученные «черновые» детали доводили до ума напильником, придавая им небольшое закругление, необходимое для фиксации рубанка. Чтобы точно определить места крепления под задние опоры, рубанок-фуганок пришлось собрать, закрепить передние опоры и поставить задние.

При примерке важно проконтролировать, насколько болт, который сжимает ручку рубанка кронштейнами, имеет необходимый для этого просвет в проеме.

По словам пользователя, делать отметки на металле удобнее всего маркером, используемым для нанесения надписей на компакт-диски. Маркер выбираем с тонким пером. Ещё одной технически несложной, но отнимающей время задачей оказалось изготовление квадратных отверстий. Делались они так: сначала в площадке просверливались отверстия обычным сверлом, после чего «квадратность» достигалась при помощи надфилей.

Для удобства работы надфили лучше брать с пластиковыми рукоятками.

Следующий этап — определяемся, где и как будет закрепляться фуганок. Ведь инструмент следует жестко прикрепить к основанию. Один из вариантов — «пришурупить» металлическую подставку к верстаку или закрепить её на болтах (для этого в подставке предусмотрены четыре отверстия).

Или если не хочется портить рабочий стол/верстак, приспосабливая его под стол для фуганка, то можно пойти по пути Victor- и изготовить деревянную подставку, которая закрепляется на рабочем столе струбцинами.

По окончании работ струбцины снимаются, а фуганок убирается на место хранения. Самодельные фуганки – станки могут экономить место в домашней мастерской!

У пользователя в домашнем хозяйстве есть ранее приобретённый раскладной стол под рейсмус. Именно его он и решил использовать как станину под установку фуганка. Оставалось только изготовить деревянную подставку. Но дело осложнялось тем, что ручка рубанка оказалась ниже плоскости металлической площадки. Т.е. нужно сделать соответствующее углубление в деревянной заготовке.

Чтобы сделать деревянную подставку, я взял доску толщиной 4 см. Острожил её рубанком и выбрал стамеской углубление под ручку рубанка.

На этом этапе – финишной прямой, не забываем примерять заготовки и детали друг к другу. Лучше несколько раз всё проверить, чем потом ломать голову, как исправить допущенную ошибку.

В деревянной подставке перьевым сверлом, диаметром, равным диаметру шайб болтов, делаем 4 выемки в тех местах, где аналогичные отверстия предусмотрены в металлической площадке. Затем по центру сверлим отверстия, через них обе площадки стягиваются друг с другом болтами.

Ещё один момент, на котором следует заострить внимание – уменьшение веса площадки, невлияющее на её прочностные характеристики. Для этого пользователь разметил деревянную подставку и выпилил всё «лишнее» лобзиком, после чего довёл поверхность до чистового состояния ставшим уже незаменимым напильником.

После этой операции площадка стала напоминать авиационную нервюру, но на этом этапе я упустил один очень важный момент.

По мнению Victor-, одни люди перед тем, как что-то сделать, изучают материалы, смотрят видео, разрабатывают детальный чертёж. Кто-то действует наоборот — по наитию, без чертежа, держа общие детали проекта в голове. Подобный подход не позволяет заранее прикинуть, где у проекта «узкое» место.

В нашем случае, только изготовив деревянную подставку, пользователь задумался, а где на ней разместить клавишный выключатель, места под который просто не осталось. Включать и выключать инструмент, выдергивая вилку из розетки, не хотелось.

В итоге площадку под выключатель изготовили из кусочка фанеры, просверлив в ней отверстие под вывод фазового провода. Затем закрепили площадку с выключателем на деревянной подставке. Также изменили электрическую схему инструмента, что позволило включать фуговальный станок одним нажатием на клавишу выключателя.

Важный момент: клавишный выключатель установлен значительно ниже, чем барабаном и ножевой вал для фуганка и за ним. Т.е. случайно включить станок затруднительно, также фуганок (для дублирования включения т.н. системой «двух ключей») запитан от простого бытового удлинителя.

Результат всех этих больших работ, самодельный фуганок, наглядно виден на следующей фотографии.

По мнению столярных дел мастеров, получившийся инструмент правильнее называть строгальным мини-станком, т.к. у фуганка должна быть длинная подошва. Пользователь остался доволен переделкой. Остаётся только добавить специальные толкатели, с помощью которых безопаснее работать с инструментом.
Если решились своими руками сделать фуганок – чертеж для изготовления толкателей облегчит вашу задачу.

Также по совету пользователей нашего портала, всем, кто задумает повторить данную переделку, или тем, кто мастерит самодельные станки, для дополнительной безопасности фуговальный станок следует немного доработать. Вместо клавишного выключателя (который всё же можно случайно включить и остаться без пальцев) более правильно будет поставить тумблер или «утопить» клавишный выключатель в коробочку, с высотой стенки немного выше самого выключателя.

Перейдя по ссылке, можно ознакомиться с подробным описанием всех работ по переделке рубанка в фуганок. Также на FORUMHOUSE есть тема, где показано, как доработать или восстановить старый ручной инструмент.

Также рекомендуем видео, из которого вы узнаете, как изготовить красивую мебель своими руками, и видео про то, каким должно быть рабочее место столяра-краснодеревщика.

По словам пользователя, делать отметки на металле удобнее всего маркером, используемым для нанесения надписей на компакт-диски. Маркер выбираем с тонким пером. Ещё одной технически несложной, но отнимающей время задачей оказалось изготовление квадратных отверстий. Делались они так: сначала в площадке просверливались отверстия обычным сверлом, после чего «квадратность» достигалась при помощи надфилей.

Добавить комментарий