Древесина имеет неприятных запах: как избавиться

Причины развития на древесине

Грибок относится к простейшим, которые способны создавать колонии и приспосабливаться к любым условиям среды. Микроспоры, с помощью которых плесень размножается, находятся в воздухе, воде и земле. Соблюдать полную стерильность древесины невозможно, поэтому часто через год другой на поверхности образуются белые или зеленые пятна, которые быстро увеличиваются в диаметре.

Предрасполагающими факторами выступают:

  • Повышенная влажность – осадки и отсутствие полноценной вентиляции в закрытом пространстве приводит к тому, что на поверхности дерева зарождаются примитивные формы жизни.
  • Отсутствие защитного покрытия – древесина является дышащим материалом и, если не защищать наружный слой специальными растворами, есть риск впитывания влажности.
  • Не производится должный уход – деревянные поверхности нужно очищать специальными средствами, которые и бактерии уничтожают, и древесину от разрушения защищают.
  • Нарушение целостности материала – сколы и трещины служат открытыми воротами для плесени, позволяя патогенам проникать вглубь древесины и разрушать ее изнутри. Срок эксплуатации такого изделия или строения сокращается в несколько десятков раз.
  • Плотный контакт с почвой – это касается садовой мебели, которую обычно устанавливают в палисаднике, игнорируя рекомендации специалистов относительно эксплуатации. Осадки, перепады температуры, насекомые – все это приводит к разрушению древесины и провоцирует образование плесени.
  • Использование дешевых средств для покрытия древесины, которые не защищают поверхность должным образом.

С проблемой сталкиваются не только жители деревянных домов, но и владельцы квартир, где имеется деревянная мебель и предметы интерьера.

Чтобы понять, что проблемы есть, достаточно:

Механизированную очистку проводят с применением:

  • вращающихся проволочных щеток;
  • машин для зачистки абразивными шкурками;
  • абразивных точильных камней
  • зачистных молотков с электро- или пневмоприводом;
  • игольчатых пистолетов
  • шлифовальных кругов и других различных шлифовальных приспособлений;

Зачистка проволочными щетками применима для подготовки сварных швов, но не используется для удаления прокатной окалины.

Зачистка проволочными щетками применима для подготовки сварных швов, но не используется для удаления прокатной окалины. Недостаток — поверхность не полностью очищается от продуктов коррозии и может становиться отполированной и загрязненной маслом.

Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную. При очистке механизированным инструментом необходимо не допускать чрезмерной шероховатости поверхности, острых выступов и кромок, которые часто не перекрываются слоем лакокрасочного покрытия. При использовании проволочных вращающихся щеток следует не допускать полировки остаточной окалины до слишком гладкого состояния, что может привести к ухудшению адгезии покрытия. Применение пневматических молотков должно быть ограничено сварными швами, углами, неровными кромками, так как удары острой грани могут создать неприемлемый профиль плоских поверхностей.

Перед очисткой ручным и механизированным инструментом необходимо удалить скалыванием толстые слои ржавчины, а так же видимые масло, смазку и грязь.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

Очистка ручным и механизированным инструментом представляет собой метод подготовки поверхности, обеспечивающий меньшую степень ее чистоты, чем при абразивоструйной струйной очистке.

Очистка ручным и механизированным инструментом представляет собой метод подготовки поверхности, обеспечивающий меньшую степень ее чистоты, чем при абразивоструйной обработке. Для достижения качества подготовки, аналогичного абразивоструйному методу, необходимо применение более одного типа механизированного инструмента, что делает такую подготовку поверхности более сложной и дорогостоящей. Более того, при этом невозможно удалить масло, смазки и активирующие коррозию вещества, например хлориды и сульфаты.

Однако, в некоторых случаях, очистку механизированным инструментом предпочитают абразивоструйной очистке, например, если необходимо избежать образования пыли или скопления отработанного абразива.

При окончательной подготовке поверхности перед окраской удаляют все заусенцы, острые края или срезы, образовавшиеся во время очистки. Остающееся покрытие не должно иметь блеска, а его края сводятся к нулевой толщине (под углом). Поверхность при необходимости просушивают и с помощью щеток, пылесосов или продувки струей сухого, чистого воздуха удаляют все остаточные продукты очистки и пыль.

Перед очисткой ручным и механизированным инструментом необходимо удалить скалыванием толстые слои ржавчины, а так же видимые масло, смазку и грязь.

Подготовка поверхности металла перед нанесением покрытий

Очистка и обезжиривание

К ним относят методы химической или физико-химической природы (табл. 2.6) с большим разнообразием различных процессов, имеющие множественное функциональное назначение. Очистка и обезжиривание в узком смысле слова является лишь частью ршаемой задачи. Нередко за ними следуют или предшествуют им другие процессы очистки или переработки.

Специальные способы обезжиривания и травления

Все более широкое применение находит травильное обезжиривание (табл. 2.7). Одноступенчатый процесс удобен в технологическом отношении, но не всегда выгоден экономически.

Практическое значение приобретают также способы с применением соляных расплавов, особенно с одновременной катодной или анодной обработкой (например, способ Колен-Э). Они дают возможность очищать чугунные отливки от песка, удалять окалину с листов высоколегированной стали и графитовые пластинки из серого чугуна.

Благодаря разработке погружных источников ультразвука расширилось применение ультразвуковой очистки. Ее можно теперь экономично применять и для более крупных изделий.

Гидродинамические методы особенно подходят для проходных агрегатов. Получение кавитационных пузырьков в растворе благодаря специальной организации потока дает такое же действие, как ультразвуковая очистка. Дополнительное воздействие очень высоких скоростей потока позволяет сократить время выдержки до минимума (примерно до 0,5—3 с).

При термических процессах окалина и остатки шлака отскакивают от основного металла благодаря различию в их коэффициентах термического расширения; органические вещества, например остатки масла и жира при этом выгорают.

Травление, очистка от окалины, обработка кислотами

Методы, приведенные в табл. 2.8, предназначаются для удаления неорганических загрязнений, например приставших частиц ржавчины и других продуктов коррозии, с помощью жидкостей. При этом загрязнения должны удаляться по возможности быстро и при малом разъедании основного металла.

При химическом травлении по способу погружения выгодно предусмотреть движение травимого материала в растворе. Проволоку (катанку), ленту и полосу протягивают через травильную ванну. Мелкие детали вращают в барабанах и колоколах, причем в барабаны загружают также ударные и абразивные элементы. Выгодно также движение травильного раствора, обеспечиваемое путем вдувания воздуха или струйной обработки.

Электролитическое травление на постоянном токе — катодное, анодное или с переключением полярности — особенно хорошо зарекомендовало себя в проходных агрегатах с токоподводящими роликами или с бесконтактной передачей тока. При катодной схеме подключения происходит механическое отслаивание загрязнений под действием выделяющегося водорода (в случае обработки стали необходимо учитывать опасность водородного охрупчивания). При анодной схеме растворяется окалина и одновременно отслаивается выделяющимся кислородом.

При травлении в газовой фазе действие реагента не зависит от формы деталей. Высокие температуры обеспечивают одновременное удаление жиров. По одной из непрерывных схем травление выполняется, например, непосредственно в газообразном хлористом водороде в течение 1 мин при температуре 500—800 °С, причем происходит превращение окислов железа, но для таких процессов требуется газоплотная аппаратура.

Химическое или электрохимическое полирование

Современные методы такой обработки стали основываются на применении водных растворов фосфорной, серной и хромовой килот, а для алюминия — растворов солей щелочных металлов (табл. 2.9).

Эти средства оказывают сглаживающее действие в сочетании с некоторой (частичной) пассивацией поверхности. Соответствующие рабочие режимы позволили в последнее время применить эти методы также и для предварительной обработки в автоматических агрегатах. Особенно выгодным в технологическом отношении может быть электролитическое удаление грата.

Рабочие операции промежуточной или отделочной обработки

Промывка. При всех мокрых химических способах обработки необходима промывка для удаления остатков электролита. При этом в промывочной воде допускается лишь ограниченная концентрация химикатов, чтобы не допустить их уноса в агрегаты. расположенные далее по ходу потока. Потери на унос с обрабатываемым материалом составляют около 40—250 см 3 /м 2 и их сокращению при помощи технических мероприятий, естественно, придается решающее значение. Для предотвращения явлений коррозии во время процесса промывки или после него в воду могут добавляться также пассивирующие или смачивающие средства. Выбору правильного способа промывки и режиму промывки должно уделяться особое внимание.

Нейтрализация, декапирование, активация. Нейтрализация всегда должна осуществляться при переходе от щелочного этапа технологического процесса к кислому и наоборот. Эта операция особенно важна для изделий с пустотами или из пористого материала. После промывки, например, нейтрализуются еще имевшиеся остатки травильного раствора, их корродирующее действие снижается, а остающиеся компоненты растворяются (это происходит и при промывке выпадающих солей металлов и загрязнений). Перед эмалированием нейтрализацию обычно выполняют в разбавленном растворе соды (Na2CO3) с добавкой буры (Na2B47). Перед гальваническим осаждением металлов проводят нейтрализацию или декапирование, как правило, в 5—10 %-ной серной кислоте, в соляной кислоте или их смеси, а также в щелочных растворах цианида натрия.

При декапировании удаляются остающиеся после обезжиривания прозрачные или темные слои осажденного металла или коллоидов, остатки щелочного электролита, силикаты, тенсиды, а также и оксиды, которые могли образоваться при слишком продолжительной промывке (под действием кислорода, растворенного в воде.

Активация может потребоваться, в частности, при предварительной обработке легированных сталей для последующего нанесения покрытия. При меднении катанки (проволоки) из хромоникелевой стали эта операция выполняется, например, электролитически в растворе хлоридов. В гальванотехнике активирование может потребоваться также между кислотным зеркальным меднением и никелированием. Очень гладкий медный слой для обеспечения хорошего сцепления наносимых впоследствии слоев никеля активируется по катодной схеме в разбавленной кислоте или химическим процессом с добавками.

Пассивирование, фосфатирование, хроматирование. Эти методы используют как промежуточную или отделочную обработку для временной защиты от коррозии по ходу технологического процесса или для повышения коррозионной стойкости осажденных металлических покрытий.

Сушка. При последующей обработке влажной поверхности, например при гальванизации, изделие после промывки нужно быстро передавать на следующий этап технологической обработки без промежуточной сушки. Сушка выполняется только как завершающая операция. Если же дальнейший процесс обработки и нанесения выполняется всухую, например при нанесении полимерного покрытия или при металлизации, то в технологической схеме нужно предусмотреть промежуточную операцию сушки.

Завершающая горячая промывка может облегчить сушку.

Следует обращать внимание на жесткость воды, применяемой для последней промывки. Для предотвращения образования пятен при сушке промывка ведется в умягченной (деионизированной) воде или с добавкой смачивающих средств. При выборе способа сушки нужно ориентироваться в основном на форму и размеры изделия.

В проходных агрегатах непрерывного действия для проволоки и полос наряду с конвективной сушкой на воздухе применяют также и прямой электрический нагрев сопротивлением или паровую сушку.

Временная защита от коррозии

Если поверхность, активированная после очистки, не будет сразу же подвергаться последующей обработке, то необходимо применить способы защиты от коррозии, к которым предъявляются следующие требования: легкость нанесения и удаления защитного слоя; полное отсутствие или незначительность изменений поверхности по внешнему виду, точности размеров или другим свойствам; быстрота обработки деталей без больших затрат труда; приемлемое соотношение затрат на временную обработку с общими издержками.

С учетом этих соображений в качестве методов временной защиты от коррозии могут быть пригодны следующие.

Погружение в разбавленные растворы таких веществ, которые образуют покрытия, препятствующие коррозии, после высыхания раствора на воздухе (без промывки); например, сталь можно погружать в растворы хроматов, нитратов, нитритов или фосфатов, медь — в растворы цианидов, винного камня или винной кислоты, цинк — в растворы хроматов.

Погружение в масло или нанесение масла различными способами, нанесение пластичных смазок или воска или же растворов этих веществ в органических растворителях, например в бензине или хлористых углеводородах. Использование растворителей позволяет получать покрытия различной толщины. Удалить такие покрытия можно погружением в чистый растворитель.

Нанесение эмульсии или погружение в эмульсии с водой, минеральным маслом и добавками, предотвращающими ржавление, с целью экономии органических растворителей. Может быть получена очень тонкая пленка покрытия, препятствующего коррозии, удалить которую можно погружением в воду или протиранием.

Нанесение бесцветного лака или погружение в него, например в случае медных поверхностей.

При фосфатировании образуются солеподобные кристаллические нерастворимые покрытия из вторичных и третичных фосфатов металлов, которые могут быть использованы не только как временная защита от коррозии, но и как подслой для нанесения полимерного покрытия или как технологическая смазка в процессах обработки давлением. Как окончательное покрытие фосфаты не обеспечивают хорошей защиты от коррозии и для них необходима дополнительная (отделочная) обработка пластичными смазками, маслами или воском. Тонкие слои покрытия толщиной 1—2 мкм не разрываются при обработке давлением и улучшают сцепление наносимого впоследствии слоя лака. При повреждении лакового покрытия фосфаты предотвращают ржавление под ним.

Хроматирование улучшает стойкость против коррозии и к образованию тонкой пленки окислов (цветов побежалости) и может также повышать прочность сцепления полимерных покрытий с различными цветными металлами — с цинком, кадмием, алюминием, магнием, медью, латунью, оловом и серебром. Хроматные покрытия формируются при химической или электролитической обработке в растворах, содержащих хромовую кислоту, а также неорганические кислоты (H2S04, HN03, НС1) и другие соединения для активирования и окисления продуктов разложения. При помощи добавок можно получить определенное окрашивание. Хроматирование особенно рекомендуется при последующем нанесении цинковых и кадмиевых покрытий, причем к хроматным покрытиям предъявляются также и специфические дифференцированные требования в отношении их собственного цвета, стойкости против образования цветов побежалости, а также по свариваемости и паяемости.

Однако основным этапом подготовки металлической поверхности перед нанесением покрытий и плакирования являются очистка и обезжиривание. Во всех областях для этой цели применяют главным образом мокрые химические процессы.

На каждом металлообрабатывающем предприятии, занимающемся нанесением покрытий и плакированием, объем работ по подготовке металлических поверхностей весьма велик, поэтому экономичность этих операций играет решающую роль. Незначительные ошибки в их оптимальном выборе будут сразу же иметь весьма неблагоприятные последствия.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2011.11.03 Обновлено: 2020.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

В проходных агрегатах непрерывного действия для проволоки и полос наряду с конвективной сушкой на воздухе применяют также и прямой электрический нагрев сопротивлением или паровую сушку.

Абразивоструйнная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка или так называемый бластинг заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Центробежная абразивная струйная очистка осуществляется на неподвижных установках или в передвижных устройствах, в которых абразив подается на вращающиеся колеса или лопасти разбрасывающие абразив равномерно и с большой скоростью по очищаемой поверхности.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность.

Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из емкости, находящейся под давлением, или увлечен этим воздушным потоком в процессе всасывания из емкости, не находящейся под давлением.

Этим способом очищают поверхности под покраску с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что сопло заключено внутри всасывающей головки, которая герметично закреплена на стальной очищаемой поверхности и служит для сбора отработанного абразива и загрязнений.

В качестве альтернативного варианта воздушно-абразивный поток может быть подан на металлическую поверхность при использовании пониженного давления во всасывающей головке, т.е за счет эжекции. Этот метод имеет название вакуум-бластинг.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом и отличается тем, что в поток добавляют жидкость (обычно чистую, пресную воду). При этом очистка поверхности перед окраской производится потоком воды, воздуха, абразива.

При влажной абразивной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

Суспензионная струйная очистка

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче дисперсии мелких абразивных частиц в воде или другой жидкости на очищаемую поверхность.

Читайте также:  Древесина вишни: основные принципы обработки

Струйная очистка жидкостью под давлением

Абразив (или смесь абразивов) вводят в поток жидкости (обычно чистой пресной воды), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность.

Поток представляет собой, главным образом жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем в случае влажной абразивной струйной очистки сжатым воздухом.

Около 40 лет назад началось использование очистительных свойств водяной струи высокого давления (до 100 МПа).

Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность. При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д. Введение в струю абразива позволяет легко удалять поверхностные слои металла.

Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые вещества, рыхлая ржавчина и красочные покрытия со слабым сцеплением. Если в процессе очистки использовались поверхностно-активные вещества, необходимо ополаскивание чистой, пресной водой.

Обычно используются следующие методы водной струйной очистки:

Гидроструйная очистка поверхности под покраску при высоком давлении имеет еще название «гидроджеттинг».

Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаление всех покрытий и ржавчины. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.

Гидроджеттинг под высоким давлением. (70 -170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Магнетиты (черные окислы) и прочно держащиеся покрытия могут остаться, хотя они с некоторыми трудностями также поддаются удалению.

Гидроочистка под низким давлением (до 35 МПа) позволяет удалить соли, загрязнения, шелушащуюся краску. В основном это промывка поверхности.

Гидроочистка под низким давлением с применением абразива. 0,6-0,8 МПа. Скорость очистки — 10-16 м2/час в зависимости от удаляемого материала. Позволяет уменьшить расход абразива, пылеобразование, избежать образования искр. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности под окраску. Такое оборудование многофункционально и позволяет выполнять широкий спектр работ в различных отраслях промышленности.

В процессе подготовки поверхности перед покраской могут выполняться следующие виды работ:

Агрегаты высокого и сверхвысокого давления представляют собой высокоэффективное, экологически чистое и энергосберегающее оборудование на базе водоструйных технологий высокого давления.

Чистка металлической поверхности под окраску высоким и сверхвысоким давлением водяной струи не вызывает нарушений в структуре металла.

Воздействие водяной струи высокого или сверх высокого давления на поверхность можно подразделить на:

Этим способом очищают поверхности под покраску с помощью дробеструйных аппаратов.

Степени очистки

Требования к качеству подготовки металлической по­верхности перед операциями окрашивания, нанесения металлизационных покрытий устанавливает ГОСТ 9.402-2004 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию». В ГОСТе выделяются че­тыре степени очистки поверхности черных металлов от прокатной ока­лины и продуктов коррозии:

  • при осмотре с 6-кратным увеличением окалина и ржав­чина не обнаруживаются;
  • при осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются прокатная окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и дру­гие неметаллические слои;
  • не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной прокатной ока­лины и литейная корка, видимые невоо­руженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25×25мм;
  • с поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина.

Этим степеням подготовки поверхности в основном соот­ветствуют степени Sa3, Sa 2 1/2, Sa 2, Sa l, устанавливаемые международным стандартом ISO «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных пок­рытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной осно­вы после полного удаления прежних покрытий»

При определении точной степени удаления ржавчины и очистки стальной поверхности перед покраской использует Международный стандарт ISO 8501-01-1988 и ISO 8504-1992. ISO 8501-01 употребляется по окалине. Это означает следующие уровни заражения ржавчиной:

  • А – стальная поверхность в большой степени покрытая окалиной, но в незначительной степени или совсем не затронута ржавчиной.
  • Б – стальная поверхность, которая начала ржаветь и с которой окалина начала осыпаться.
  • С – стальная поверхность, с которой окалина отвалилась и откуда она может быть удалена, но с лёгким видимым питтингом (точечная коррозия).
  • Д – стальная поверхность, с которой окалина отвалилась, но с лёгким питтингом, видимым невооружённым глазом.

Степени предварительной подготовки поверхности Стандарт ISO определяет семь степеней подготовки поверхности. В спецификациях часто употребляются следующие стандарты: Подготовка поверхности вручную и с помощью электроинструментов: скобление, зачистка проволочными щётками, механическими щётками и шлифовка — обозначается буквами «St».

  • ISO-St1. Обработка вручную и электроинструментами

Прежде, чем начать очистку вручную или электроинструментами, толстые слои ржавчины должны быть удалены способом обрубки. Видимые загрязнения от масла, жира и грязи тоже должны быть удалены. После очистки вручную и электроинструментами, поверхность должна быть очищена от отслаивающейся краски и пыли.

  • ISO-St2. Тщательная очистка вручную и электроинструментами

При поверхностном рассмотрении невооружённым взглядом, подложка должна выглядеть очищенной от видимых следов масла, жира и грязи и от плохо прилегающей окалины, ржавчины, краски и посторонних веществ.

  • ISO-St3. Очень тщательная очистка вручную и электроинструментами

То же самое, что и для St2, но подложка должна быть очищена намного более тщательно, до появления металлического блеска.

  • ISO-Sa. Пескоструйная очистка

Подготовка поверхности способом пескоструйной обработки обозначается буквами “Sa”. Прежде, чем приступить к пескоструйной очистке, толстые слои ржавчины должны быть удалены методом обрубки. Видимые масляные, жировые загрязнения и грязь тоже должны быть устранены. После пескоструйной обработки подложка должна быть очищена от пыли и мусора.

  • ISO-Sa1. Лёгкая пескоструйная очистка

При проверке невооружённым взглядом поверхность должна выглядеть зачищенной от видимых масляных, жировых пятен и грязи и от окалины с плохим прилеганием, ржавчины, краски и других посторонних веществ.

  • ISO-Sa2. Тщательная пескоструйная очистка

При проверке невооружённым взглядом поверхность должна выглядеть зачищенной от видимых масляных, жировых пятен и грязи и от большей части окалины, ржавчины, краски и других посторонних веществ. Каждое остаточное загрязнение должно иметь плотное прилегание.

  • ISO-Sa2,5. Очень тщательная пескоструйная очистка

При проверке невооружённым взглядом поверхность должна выглядеть зачищенной от видимых масляных, жировых пятен и грязи и от большей части окалины, ржавчины, краски и других посторонних веществ. Все остаточные следы заражения должны проявляться только в форме едва заметных пятен и полос.

  • ISO-Sa3. Пескоструйная очистка до визуально чистой стали

При проверке невооружённым взглядом поверхность должна выглядеть зачищенной от видимых масляных, жировых пятен и грязи и от большей части окалины, ржавчины, краски и других посторонних веществ. Поверхность должна иметь однородный металлический блеск.

7. Создание декоративной ” шероховатости” поверхности.

Качественная подготовка поверхности

Качественная подготовка поверхности под окраску– одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Цель подготовки – удаление с поверхности любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой.

Подготовка поверхности под окраску состоит из следующих основных операций:

  • устранение дефектов поверхности;
  • удаление масляных и жировых загрязнений;
  • удаление продуктов коррозии;
  • удаление прочих загрязнений (хлоридов, пыли, остатков абразива и т.п.).

Работы по устранению дефектов поверхности (заусеницы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкций до начала очистных работ.

Выбор того или иного метода обработки производится с учетом следующих основных факторов:

  • требуемого уровня чистоты и определенного рельефа поверхности;
  • совместимости с выбранной системой лакокрасочного покрытия;
  • материала и исходного состояния поверхности;
  • наличия ранее нанесенных покрытий и их состояния;
  • требуемой долговечности покрытия с учетом условий эксплуатации объекта;
  • наличия соответствующих оборудования, материалов, приборов контроля, персонала;
  • доступности поверхностей, возможности необходимого освещения;
  • соответствия условиям безопасности труда и окружающей среды;
  • экономической целесообразности.

Стоимость работ по подготовке поверхности обычно составляет от 50 до 70% общей стоимости окрасочных работ. Поскольку эта стоимость обычно пропорциональна достигаемому уровню чистоты поверхности, то следует выбрать либо уровень подготовки, соответствующий системе покрытия, либо систему покрытия, соответствующую уровню подготовки, который может быть реально достигнут. Во избежание загрязнения поверхности веществами, стимулирующими коррозию, а также с целью снижения стоимости очистных работ, следует избегать хранения изделий и конструкций, подлежащих окрашиванию, в промышленной или морской атмосфере. Во время выпадения осадков не следует производить очистку с использованием сухих методов. Если работу все-таки нужно проводить в неблагоприятных условиях, важно принять соответствующие меры предосторожности (укрытия, нагрев поверхности и т.п.). Для исключения конденсации влаги температура поверхности должна быть выше точки росы не менее, чем на 3˚С.
Перед проведением абразивоструйной обработки поверхность необходимо очистить от масел, смазок, грязи и других загрязнителей. При наличии толстого слоя ржавчины ее рекомендуется предварительно снять с помощью ручного или механизированного инструмента. Масляные и жировые загрязнения должны быть удалены растворителем или водными моющими растворами. Меловые загрязнения, копоть от сварки и резки удаляются пресной водой, при необходимости используют пневмощетки. При наличии на поверхности растворимых солей их следует удалить струей воды до абразивоструйной обработки.
Находящиеся в окрашиваемых помещениях трубы, элементы слесарного насыщения, другие неокрашенные поверхности и изделия до абразивоструйной обработки должны быть защищены резиной или плотной тканью.

Абразивоструйная очистка.При абразивоструйной очистке на подготавливаемую поверхность воздействует поток абразива с высокой кинетической энергией. Абразив разгоняется до высокой скорости потоком воздуха или воды; при соударении с поверхностью металла поток абразива удаляет ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом. Абразивоструйная очистка является наиболее распространенным и эффективным методом подготовки поверхности в силу следующих достоинств:

  • высокая производительность;
  • возможность обрабатывать разнообразные по форме и материалу конструкции;
  • возможность регулирования чистоты и шероховатости поверхности.

Используются различные способы абразивоструйной очистки.
Сухая абразивоструйная очистка. Сухая абразивоструйная очистка осуществляется путем включения абразива в воздушный поток и направления потока смеси воздух-абразив с помощью сопла на очищаемую поверхность. Для поточного производства часто используются стационарные установки в виде камер или кабин, как правило, большой мощности и с несколькими соплами для одновременной обработки конструкции с разных сторон. Метод сухой абразивоструйной очистки является наиболее универсальным и подходит для очистки практически всех типов изделий и конструкций. Недостатком является большое количество пыли, выделяемой при очистке, и невозможность удаления некоторых недопустимых загрязнений (водорастворимые продукты коррозии, соли и т.п.). После абразивоструйной очистке перед нанесением лакокрасочных материалов поверхность следует очистить от образовавшейся пыли сжатым воздухом или вакуумной очисткой.

Абразивоструйная очистка с вакуумным отсосомм использования абразива. Данный метод является разновидностью сухой абразивоструйной очистки с добавлением устройства вакуумного отсоса использованного абразива и загрязнителей. Метод применяется, как правило, для локальной очистки, когда недопустимо образование пыли и возможна герметичная установка всасывающей головки на поверхности. Основным недостатком этого метода является большая потеря энергии при одновременном нагнетании и отсосе смеси абразив-воздух, а отсюда и существенное снижение производительности очистки (приблизительно в 4-5 раз по сравнению с очисткой открытой струей абразива). Также как при обычной сухой очистке этот метод не обеспечивает удаление отдельных видов загрязнения.

Влажная абразивоструйная очистка Метод аналогичен сухой абразивоструйной очистке, но дополнительно к смеси абразив-воздух в струю за абразивным соплом или перед соплом вводится под давлением небольшое количество жидкости. Обычно это чистая вода, но иногда в воду добавляют ингибиторы коррозии; при этом ингибиторы должны быть совместимы с последующим покрытием. Производительность такого оборудования может быть выше на 15-20% по сравнению с установками сухой очистки. Качество подготовки поверхности, достигаемое с помощью данного метода, отличается от получаемого при сухой очистке тем, что поверхность получается увлажненной. Это может привести к появлению слоя вторичной ржавчины, что необходимо учитывать при выборе подходящей системы покрытия или удалить налет ржавчины легкой обдувкой абразивом. При этом методе ограничивается перечень применяемых абразивов; не рекомендуется использовать металлические абразивы.

Гидроабразивная очистка Абразив вводится в поток жидкости (обычно чистой воды) и струя направляется через сопло на обрабатываемую поверхность. Жидкость подается под более высоким давлением и количество абразива обычно меньше, чем при очистке сжатым воздухом. В воду может добавляться ингибитор коррозии, совместимый с последующим покрытием. Такая очистка позволяет одновременно удалять полностью все водорастворимые загрязнения. Ограничения на применение метода такие же как при влажной очистке.

Термообразивная очистка Данный метод предназначен для очистки крупногабаритных конструкций от окалины, ржавчины, обрастаний, старой краски, масел, смазок и других загрязнений. Позволяет за счет большой кинетической энергии абразива и нагрева поверхности удалять практически все виды загрязнений. Рабочими компонентами для установки служат сжатый воздух и дизельное топливо или керосин. Могут использоваться как металлические, так и неметаллические абразивы. Недостатком данного метода является сильный шум.

Дробеметная очистка Дробеметная очистка отличается от абразивоструйной тем, что поток дроби создается не сжатым воздухом, а в результате центробежной силы от вращающегося с большой скоростью ротора с лопатками, выбрасывающими веерообразным потоком абразив на очищаемую поверхность. Такой способ подготовки поверхности в 5-10 раз производительнее дробеструйного и значительно дешевле. Он используется в условиях непрерывной обработки деталей с доступными поверхностями, например, листового и профильного проката в поточных линиях. В большинстве случаев установки дробеметной очистки – это стационарные сооружения с закрытыми камерами и циркуляцией абразива в замкнутой системе.

Гидравлическая очистка Гидроочистка заключается в обработке поверхности струей воды, подаваемой под высоким или сверхвысоким давлением насосом через сопло. Обычно метод гидроочистки используют для удаления водорастворимых загрязнений (солей, растворимых отложений), рыхлой ржавчины, разрушенных или с низкой адгезией лакокрасочных покрытий, морских обрастателей, водорослей и т.п. Для удаления масел и жировых загрязнений в воду добавляют поверхностно-активные вещества, которые затем удаляют струей чистой воды. Гидроочистка имеет высокую производительность и относительно низкую стоимость, однако ее применение сдерживается невозможностью или слишком большой трудоемкостью удаления окалины и плотной ржавчины, а также необходимостью осушения поверхности после очистки. Наибольшее применение этот метод нашел при ремонтном восстановлении покрытий. Перед нанесением нового покрытия поверхность высушивают, а при необходимости подвергают повторной очистке сухими методами. После гидроочистки иногда используют лакокрасочные материалы, которые можно наносить по влажной поверхности. Однако по качеству такие покрытия уступают покрытиям, полученным на поверхности, подготовленной абразивноструйными методами.

Очистка ручным и механизированным инструментом Очистка ручным и механизированным инструментом обеспечивает худшую чистоту и рельеф поверхности по сравнению с абразивоструйной очисткой. К тому же зачастую она оказывается и более трудоемкой и дорогостоящей. Поэтому этот метод следует использовать в тех случаях, когда указанные выше методы высококачественной подготовки поверхности по каким-либо соображениям неприемлемы. Для ручной очистки применяются специальные заточенные молотки, различной формы скребки, шпатели, стамески, ручные проволочные щетки, абразивные шкурки, зубила. Обычно ручной инструмент используют на начальном этапе очистки для удаления относительно легко снимаемых загрязнений. Механизированный инструмент с пневматическим или электрическим приводом более производителен. Используются вращающийся и ударный инструмент (шарошки), проволочные щетки (угловые и торцевые), молотки различной конфигурации, иглофрезы, зачистные машины с абразивной шкуркой, абразивные круги и другие инструменты.

Термическая очистка При термическом способе очистки окалину, ржавчину, старую краску, жировые загрязнения удаляют при помощи специальных газокислородных горелок различной формы. При нагревании окалина, имеющая меньший по сравнению с металлом коэффициент теплового расширения, растрескивается и отслаивается. Ржавчина при термической обработке теряет влагу и превращается в рыхлые оксиды железа, которые легко удаляются проволочными щетками. Органические загрязнения (старая краска, масла, смазки и т.п.) сгорают при нагреве до 400-500˚С. Термические способы очистки экономичны и производительны, однако неприменимы для конструкций из тонколистового металла, т.к. нагревание может вызвать их деформацию. Обычно термическая обработка требует последующей дополнительной механической или химической очистки от продуктов сгорания.

Химическая очистка. Химичискую очистку используют при обезжиривании поверхности, удалении оскидов металлов и снятии старых покрытий. Обезжиривание.Химическое обезжиривание основано на растворении, эмульгировании и разрушении (омылении) жиров и масел. В качестве обезжиривающих веществ нашли применение: органические растворители; водные моющие растворы; эмульсии растворителей в воде.

Читайте также:  Разметка и измерения своими руками

Органические растворители. Основное распространение для этих целей получили алифатические и хлорированные углеводороды (уайтспирит, дихлорэтан, тетрахлорметан, метиленхлорид и др.), обладающие высокой активностью по отношению к загрязнениям, стабильностью, низким поверхностным натяжением, умеренной летучестью. Обработку растворителями проводят в жидкой и паровой фазах. Недостатком органических растворителей является их токсичность и пожаро-взрывоопасность.

Водные моющие растворы. Их действие основано на химическом разрушении омыляемых жиров и масел и эмульгировании неомыляемых. Особенно большой эффект достигается при использовании водных растворов щелочных электролитов с добавками поверхностно–активных веществ. Обезжиривание ускоряется при повышении температуры и механическом воздействии. На этом принципе основан пароструйный метод очистки. Недостатком водных моющих растворов является их замерзание даже при небольших отрицательных температурах.

Эмульсии растворителей в воде. Они сочетают достоинства очистки органическими растворителями и водными щелочными растворами, в частности, высокую активность с пониженной токсичностью и пожаро-взрывоопасностью. Доля растворителей составляет от 5 до 50%; для стабилизации состава вводят поверхностно-активные вещества.Технологический процесс обезжиривания независимо от вида обезжиривающего вещества включает в себя следующие операции:обработка раствором; промывка; сушка. Обработку проводят либо погружением, либо распылением (по возможности в закрытых камерах).

Травление Очистка поверхности травлением сводится к растворению оксидов (окалины, ржавчины) и поверхностного слоя металла, восстановлению оксидных соединений и их отрыву выделяющимся водородом. Травлению подвергают изделия, предварительно очищенные от механических и жировых загрязнений. В качестве травильных растворов для черных металлов наиболее широко используют серную, соляную и ортофосфорную кислоты с различными добавками. Серная кислота более активно взаимодействует с железом, чем с оксидами, поэтому при травлении растворяется не более 20% окалины. В соляной кислоте удаление окалины происходит преимущественно в результате ее растворения, снижение массы окалины достигает 50% и более. Часто применяют смесь серной и соляной кислот, при этом снижается коррозия стали. Еще более эффективным является введение в состав травильных растворов ингибиторов коррозии. Травление в фосфорной кислоте используют реже из-за ее меньшей активности. Ее используют обычно для удаления ржавчины. Достоинством фосфорной кислоты является возможность одновременно с травлением пассировать сталь образующимися нерастворимыми фосфатами железа. Кислотное травление проводят в ваннах или в струйных камерах; продолжительность процесса обычно составляет в первом случае около 30 мин, во втором – около 5 мин. После травления изделия промывают последовательно горячей и холодной водой, а затем нейтрализуют остаточную кислоту слабокислыми или слабощелочными растворами.

Удаление старых покрытий. Химический способ удаления старых лакокрасочных покрытий среди других способов (выжигание, механическая очистка) считается наиболее эффективным. Удаление основано на растворении, набухании или химическом разрушении материала пленки, т.е. превращения твердой пленки в состояние, при котором она легко снимается с поверхности механическим путем. Для этого используют смывки – жидкие или пастообразные составы на основе щелочей, кислот и смесей органических растворителей. Алкидные, масляные, виниловые покрытия удаляются относительно легко. Труднее разрушаются пленки с трехмерной структурой (эпоксидные, полиуретановые). Для них применяют смывки с растворителями, обладающими высокой диффузией, например, метиленхлоридом. Удаление покрытий с небольших по размерам изделий производят погружением в ванну; на поверхность крупногабаритных конструкций составы наносят кистью или шпателем. Продолжительность очистки зависит от типа покрытия и смывки. Например, для набухания покрытия, состоящего из трех слоев алкидной эмали, требуется в зависимости от активности состава смывки от 10 до 30 мин. Набухшее покрытие удаляют ручным скребком или струей воды.

Очистка ручным и механизированным инструментом Очистка ручным и механизированным инструментом обеспечивает худшую чистоту и рельеф поверхности по сравнению с абразивоструйной очисткой. К тому же зачастую она оказывается и более трудоемкой и дорогостоящей. Поэтому этот метод следует использовать в тех случаях, когда указанные выше методы высококачественной подготовки поверхности по каким-либо соображениям неприемлемы. Для ручной очистки применяются специальные заточенные молотки, различной формы скребки, шпатели, стамески, ручные проволочные щетки, абразивные шкурки, зубила. Обычно ручной инструмент используют на начальном этапе очистки для удаления относительно легко снимаемых загрязнений. Механизированный инструмент с пневматическим или электрическим приводом более производителен. Используются вращающийся и ударный инструмент (шарошки), проволочные щетки (угловые и торцевые), молотки различной конфигурации, иглофрезы, зачистные машины с абразивной шкуркой, абразивные круги и другие инструменты.

Степени очистки поверхности металла: ГОСТ 9.402, ИСО 8501

Стандарты, в которых описаны уровни подготовки металлических поверхностей

Статус на 2020 год: действующий.

Подготовка металлической поверхности перед нанесением антикоррозионных покрытий

Требования по подготовке поверхности перед окрашиванием (нанесением антикоррозийных покрытий)

Качественная подготовка поверхности под окраску – одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Целью подготовки является удаление с поверхности любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту антикоррозионного лакокрасочного материала с подложкой, а так же создания рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта. К подготовке поверхности перед окрашиванием предъявляются определенные требования.

Подготовка поверхности под окраску состоит из ряда операций:

  1. Устранение дефектов поверхности;
  2. Удаление солей, масляных и жировых загрязнений;
  3. Удаление окалины, продуктов коррозии,
  4. Удаление прочих загрязнений (пыли, остатков абразива и др.)
  5. Достижение (придание) поверхности нужного рельефа (шероховатости)

Работы по устранению дефектов поверхности (заусенцы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкции до начала очистных работ и регламентируется стандартом ISO 8501-3.

Способы подготовки поверхности перед окрашиванием антикоррозионными материалами.

Для удаления окалины, продуктов коррозии и создания требуемой шероховатости поверхности, существуют различные методы подготовки: ручной, абразивоструйный, гидроструйный, термический и химический. Наиболее часто применяют ручной и абразивоструйный метод.

Ручной способ подготовки при помощи ручного или механизированного инструмента (шпателя, корщётки, наждачной бумаги, болгарки и т.п.)

Абразивоструйный способ подготовки – дробеструйный, дробемётный и пескоструйный аппараты и оборудование.

При абразивоструйной подготовке на поверхность воздействует поток абразива с высокой кинетической энергией. Абразив разгоняется до высокой скорости (до 200 м/с) потоком воздуха или воды, при соударении с поверхностью металла поток абразива удаляет ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

Степень подготовки поверхности регламентируется стандартом ISO 8501-1:

Sa – абразивоструйная очистка

St – очистка ручным или механическим инструментом;

Fi- термическая (плазменная) очистка.

В зависимости от качества очистки каждую степень можно подразделить на виды (легкая, тщательная очистка, очень тщательная и очистка до визуальной чистоты), которые имеют числовое обозначение. Например: Sa2 – тщательная абразивоструйная очистка.

Технологическая последовательность подготовки металлической поверхности перед нанесением АКЗ.

  1. Удаление слабо-пристающих загрязнений – рыхлая ржавчина, отслаиващаяся окалина, старая краска.
  2. Устранение дефектов поверхности – удалить заусенецы, острые кромки, сварочные брызги и др.
  3. Обезжиривание – удаление видимых загрязнений масла, смазки, грязи.
  4. Удаление солей – при наличии на поверхности солей, необходимо предусмотреть обмыв металлоконструкций водой под высоким давлением, в случае сильной засоленности с применением моющего средства.
  5. Очистка поверхности до требуемой степени – выбор метода подготовки поверхности зависит от нормативных требований технической документации.
  6. Обеспыливание – производится сжатым воздухом под высоким давлением.
  7. Обезжирование – дополнительное обезжиривание при необходимости.

Требования по подготовке поверхности перед окрашиванием (нанесением антикоррозийных покрытий)

Технология порошкового окрашивания. Подготовка поверхности

Остальные этапы:

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.

При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.

Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.

Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:

  • Очистка и обезжиривание поверхности;
  • фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
  • споласкивание и закрепление;
  • сушка покрытия.

На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом. При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.

При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальные отверстия). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же, осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии («сцепляемости») поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски с поверхностью в 2-3 раза.

Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла со ржавчиной или окалиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.

Следует помнить, что абразивная очистка может применяться только к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.

Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.

На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.

После споласкивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.

Остальные этапы:

Уход за напольными покрытиями

Нерегулярный и неправильный уход за напольными покрытиями ведет к их преждевременному износу и изменению первоначальной окраски и структуры. Любое напольное покрытие сохраняет свой свежий вид только в том случае, если за ним правильно и регулярно ухаживать.

Cуществует множество твердых напольных покрытий, различных как по своему составу, так и по эксплуатационным свойствам. Основными покрытиями, наиболее часто встречающимися в современных зданиях, являются: каменные полы, керамическая плитка, линолеум, паркет, ламинат. В зависимости от типа покрытия, будут различаться и поддерживающие мероприятия.

В настоящее время регулярный уход за каменными полами включает в себя сухую и влажную уборку, полировку и локальную кристаллизацию, вощение и лакировку.

Сухая уборка проводится с использованием даст-мопов (англ.: тряпка для удаления пыли с пола) или с помощью пылесосов. Пылесошение каменных полов производится профессиональными пылесосами. Рабочая поверхность «лапы» пылесоса должна быть оборудована роликами, чтобы в процессе работы не повредить пол. Если на поверхности пола присутствуют загрязнения, не поддающиеся уборке с помощью пылесоса, необходимо осуществлять влажную уборку.

Влажная уборка каменных поверхностей производится мопами (англ.: тряпка для пола) или плоскими мопами (флаундерами). Для уборки больших площадей можно использовать поломоечную машину. При мытье пола содержащиеся в камне соли могут растворяться, поэтому сразу же после мытья поверхность необходимо протереть сухим хлопчатобумажным или шерстяным материалом. Влажная уборка должна осуществляться с использованием нейтральных моющих средств, так как кислотные и сильно щелочные средства могут вызвать повреждение внешнего слоя, помутнение поверхности. Моющие средства также должны обладать малым сухим остатком, чтобы не оставлять разводов на поверхности после высыхания. Жирные пятна рекомендуется выводить уайт-спиритом .

Для сохранения блеска и износостойкости откристаллизованной поверхности мраморных полов, рекомендуется проводить периодическую полировку. Полируют пол также для того, чтобы убрать разводы, которые могут остаться после влажной уборки. Полировка производится с помощью профессиональных высокоскоростных полировальных машин. Пол перед полировкой предварительно подготавливают: подметают (с применением даст-мопа), промывают и протирают насухо. Непосредственно перед полированием поверхность обрабатывают специальными средствами для поддержания защитной пленки на камне – мейнтейнерами.

В профессиональных полировочных машинах в качестве рабочей поверхности применяются шерстяные и синтетические материалы. Наша компания использует два вида синтетических дисков (падов или пэдов) для полировки мраморных и гранитных напольных покрытий: белый и светло-синий. Белый пад используется для полировки напольных покрытий, обработанных предварительно мейнтейнером. Светло-синими падами можно производить полировку без использования мейнтейнера, так как они уже пропитаны специальной полиролью. Хочется напомнить, что цветовая гамма и, соответственно, назначение дисков у различных производителей может различаться.

В качестве защитного слоя мраморных и гранитных полов возможно использование специальных составов на основе природных и синтетических восков. Восковые защитные покрытия улучшают внешний вид камня, защищают его в процессе эксплуатации и позволяют мыть обработанные каменные покрытия обычной водой. Также для незащищенных каменных полов есть специальные вещества, которые не только смывают грязь, но и создают защитную пленку. Кроме того, разработаны составы, которые уменьшают скольжение по каменной поверхности (даже влажной). Существуют также восковые препараты, которые восстанавливают блеск слегка изношенных и потерявших полировку каменных полов.

Воск наносится на поверхность пола мягкими шпателями на зону площадью 2-3 кв. м. Затем с помощью роторной однодисковой машины воск равномерно растирается по поверхности. В качестве рабочего материала можно использовать мягкий пад (белый) и пад средней жесткости (красный). После втирания воска вся обработанная поверхность полируется.

Часто в местах, где происходит наиболее сильная эксплуатация и износ напольного покрытия (зоны у дверей и проходные зоны), загрязнения камня становятся настолько серьезны, что полировка и вощение уже не могут помочь. В таких случаях можно осуществлять локальную чистку и кристаллизацию поверхности. Чистка производится роторной машиной с использованием пада средней жесткости (красного) или жесткого (черного) пада. Тип пада подбирается в зависимости от твердости обрабатываемого камня и степени его загрязнения. Во время чистки в качестве химического средства, в основном, используются щелочные растворы. После обработки щелочью, поверхность необходимо нейтрализовать слабокислотным раствором кислоты. В завершении поверхность кристаллизуется и полируется.

В качестве изоляционного и защитного слоя поверхностей из натурального и искусственного камня также применяются полимерные металлизированные эмульсионные полироли (полимерные лаки).

Данные полироли могут применяться не только на твердых (каменных и плиточных), но и на полутвердых напольных покрытиях (линолеум, винил, пластик).

Защита пола производится после чистки поверхности полов. В процессе подготовки пол очищается от грязи (или старого лака) и обезжиривается. Для этого используются химикаты группы щелочей (стрипперы).

Стриппер может быть универсальным или рекомендованным для использования только на полах определенного типа. Перед тем как использовать химикат на поверхности пола, необходимо установить возможность его взаимодействия с напольным покрытием. Для этого на образец покрытия пола или непосредственно на пол в незаметном месте наносится концентрат химиката. Если произошло изменение цвета или любые другие изменения структуры пола – использование данного типа стриппера на этих полах невозможно.

Читайте также:  Полезный совет начинающим мастерам от истинных знатоков

Перед чисткой для улучшения взаимодействия химиката с обрабатываемой поверхностью, используя моп, нанести раствор стриппера на поверхность пола на 2-5 минут.

Используя роторную машину производится чистка поверхности, при этом используется размывочная щетка или жесткий абразивный диск (черный). В процессе чистки нельзя допускать высыхания раствора, находящегося на полу. В случае высыхания необходимо дополнительно нанести раствор на высохшие участки пола, используя моп или бак роторной машины.

Перед нанесением эмульсионной полироли необходимо установить, что поверхность пола, предназначенная для защиты, чистая и сухая. Только в этом случае можно наносить лак. В некоторых случаях, перед нанесением лака на поверхность пола для выравнивания поверхности наносят несколько слоев «грунта» (это зависит от рекомендаций производителя).

Общее правило: нанося первый слой лака на поверхность, следует отступать от стен и других вертикальных поверхностей на 5-10 см. Сначала следует «обозначить» контур обрабатываемой поверхности, а затем зигзагообразными движениями мопа (аппликатора) «покрыть» всю остальную поверхность.

Убедившись, что первый слой на поверхности пола высох, нанести второй слой лака на поверхность пола. Нанося второй слой лака на поверхность, не отступать от стен и других вертикальных поверхностей. Второй слой лака необходимо наносить на поверхность пола перпендикулярно направлению нанесения первого слоя лака.

При необходимости (в случае чрезмерной «впитываемости» полироли напольным покрытием) процедура повторяется.

Уход за полами, покрытыми полимерным лаком.
Поддержание пола с использованием мейнтейнера можно проводить не ранее, чем по истечении 24-х часов после покрытия пола защитным слоем лака. Технология спрей – полировки аналогична полировке откристаллизованного каменного пола, но достигаемый эффект при этом различен. Если на откристаллизованных поверхностях это, в основном, удаление разводов, то на лакированных поверхностях – снятие верхнего изношенного слоя полироли, придание дополнительной твердости за счет высокоскоростной температурной полировки и усиление коэффициента отражаемости поверхности.

По окончании процесса полировки может возникнуть необходимость удаления с поверхности пола мелкой полировочной пыли. В этом случае пыль с поверхности пола удаляется даст-мопом. При применении специализированной полировочной техники такая необходимость отпадает, поскольку это оборудование оснащено специальными пылеуловителями или навесными пылесосами.

В любом случае, при проведении спрей – натирки на больших площадях (более 500 кв. м.), следует уделить особое внимание обеспечению персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты (защитные очки и респираторы-«лепестки»)

Паркетные, деревянные и ламинированные поверхности подвергаются значительным нагрузкам, и, поэтому, для их изготовления используют прочные износостойкие материалы. Одним из таких материалов является дерево, обладающее по своей природе замечательными химическими и физическими свойствами. Однако реальные преимущества данного материала могут исчезнуть, если не защитить его от разрушающего воздействия влаги, грязи и механических нагрузок. Исполнить это предназначение призвано лаковое покрытие, которое в свою очередь, так же нуждается в постоянном уходе.

Вот некоторые общие рекомендации по эксплуатации и уходу за паркетными полами: чрезвычайно важным условием является сохранение постоянной влажности в помещении – относительная влажность 50-65% и температура около +20С являются оптимальными для сохранения деревянных напольных покрытий; не следует ходить по свежепокрытому лаком полу уже на следующий день. Желательно сохранять щадящий режим нагрузки в первые дни для увеличения срока службы лака; необходимо оборудовать мебель войлочными набойками, все тяжёлые предметы интерьера следует установить не ранее, чем через 2 недели после нанесения последнего слоя лака; в течение первых 8-14 дней не рекомендуется проводить влажную уборку и укладывать ковры, поскольку они замедляют затвердевание лака; инструмент, при помощи которого происходит уборка, не должен иметь стальных кромок, а щётка – слишком жесткого ворса.

Существует 2 взаимосвязанных типа ухода за лаковым покрытием: очистка и уход.

Генеральная – машинная (роторная) или ручная чистка проводится тогда, когда поверхность загрязнена настолько, что после обычной текущей уборки на поверхности паркета остаются следы грязи. Можно рекомендовать следующие примерные сроки для проведения генеральной очистки: для комнат в помещениях с малой нагрузкой – 1 раз в год; для помещений со средним уровнем нагрузки – 2 раза в год; в ресторанах, гостиницах, магазинах – 1 раз в 2-3 месяца.

Текущая очистка несёт в себе основную задачу – заботиться о гигиеническом состоянии паркета. В зависимости от вида помещения текущая очистка может производиться так часто, как это необходимо. При её проведении не только удаляются пыль, грязь и песок, но и нейтрализуется действие бактерий.

Первичный – перед началом эксплуатации паркета на него необходимо нанести средство по уходу. Такому виду ухода паркетные полы подвергаются так же после проведения генеральной очистки.

·Текущий – проводится по мере необходимости. Этот вид ухода может заменить промежуточную очистку. Важно не допускать попадания влаги внутрь напольного покрытия.

Уход за покрытым лаком паркетом обычно осуществляется с использованием средств на водной основе. Уход за покрытым воском паркетом практически исключает применение средств на водной основе, за исключением водных восковых эмульсий. При уходе за вощёным паркетом лучше всего подходят средства, содержащие растворители природного или искусственного происхождения.

Качественный ламинат может прослужить до 20 лет, но не подлежит восстановлению. Ламинатные полы представляют собой слоистую прессованную плиту – твердую ДВП , ДСП или МДФ с декоративным и износостойким натуральным или пластиковым покрытием под дерево ценной породы или камень.

Качественный ламинат имеет как минимум четыре слоя: влагостойкая подложка; основа из ДСП, ДВП, МДФ; декоративная пленка с рисунком; специальное износостойкое покрытие.

Полы из ламината чистят веником, щеткой, пылесосом или тряпкой, собирающей пыль. Ламинатный пол нельзя циклевать и покрывать лаком. Нельзя пользоваться воском для натирки пола, полировочными средствами или другими подобными средствами ухода за полами.

В помещении с таким напольным покрытием желательно поддерживать климат с температурой около 20С и относительной влажностью воздуха 55-60%.

Перед чисткой для улучшения взаимодействия химиката с обрабатываемой поверхностью, используя моп, нанести раствор стриппера на поверхность пола на 2-5 минут.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ – ОСНОВНОЕ УСЛОВИЕ СЦЕПЛЕНИЯ

Механическая сила сцепления отвечает за 75% силы адгезии лакокрасочного покрытия к подложке. Их использование в значительной степени зависит от подготовки поверхности.

Подготовка поверхности можно разделить на три этапа:

    • очищение
    • шлифовка/ матирование
    • подготовка для покрасочных работ
  • В этой статье мы обсудим основные аспекты выполнения работ по подготовке поверхности в зависимости от типа основания, на котором мы работаем.

Первые шлифовальные работы, выполняемые при подготовке поверхности мы называем “предварительными” или грубой шлифовкой. Мы делаем их низкими градациями абразивов. Этот этап работ отвечает за правильное очищение и основное выравнивание поверхности. Из-за сильного воздействия, следует соблюдать осторожность при его выполнении. Действуя слишком агрессивно, можно привести к серьезным повреждениям поверхности. Исправление повреждений в результате тщательной обработки может занять очень много времени.

Производство и реализация

  • Специальные лакокрасочные материалы
  • Огнезащитные материалы
  • Антисептики, смывки, мастики, растворители, отвердители

Между грунтовочными и покрывными при необходимости наносят промежуточные слои различного назначения, например, шпатлевочные для выравнивания поверхности и заделки сварных и заклепочных швов, для предотвращения набухания грунтовочного или другого ранее нанесенного слоя в растворителе, содержащемся в покрывной краске. В зависимости от типа материала операции нанесения отдельных слоев называются соответственно грунтованием, шпатлеванием, окрашиванием или лакированием.

Подготовка поверхностей под различные виды ЛКМ

До начала малярных работ в помещениях заканчивают все строительные работы (кроме настилки линолеума на полы и укладки паркета), электротехнические работы, монтаж и испытание центрального отопления, водопровода, канализации. Поверхность, подлежащая окраске, должна иметь определенную влажность (для оштукатуренных и бетонных поверхностей не более 8%, а для деревянных — 12 %). В зимних условиях внутренние малярные работы производят в утепленных и отапливаемых помещениях при температуре наиболее охлажденных поверхностей выше 8 °С. Деревянные конструкции должны быть хорошо закреплены, не иметь щелей, заусениц и других изъянов. Оконные и дверные блоки поступают на объекты окрашенными один раз (т. е. все процессы, предшествующие первой окраске, выполняет завод-изготовитель).

Подготовка поверхностей под окраску водными составами заключается в выполнении следующих технологических операций: очистки поверхности; огрунтования очищенной поверхности; заполнения трещин и раковин; удаления пыли; частичного подмазывания неровностей на поверхности; шлифования подмазанных мест.

Кроме того, места примыкания к потолкам, стенам и перегородкам встроенных шкафов, если по проекту они должны быть оклеивают марлей. Ею же оклеивают выступающие углы (усенки) перегородок из гипсовых плит или изделий.

Очищают поверхности и трещины на ней от пыли, грязи, брызг и потеков раствора, жировых пятен и высолов при помощи скребков, механических наждачных и ненаждачных кругов, а также щетками и пылесосами. Для сглаживания штукатурки и бетонных поверхностей применяют приспособление для шлифовки поверхностей.

После сглаживания поверхности ножом или стальным шпателем прорезают и расчищают трещины, держа при этом нож или шпатель под углом 60° к поверхности.

Пыль удаляют с помощью травяной кисти или пылесоса. При этом необходимо пользоваться респиратором и защитными очками.

После очистки загрязненные участки поверхности промывают водой и просушивают. Жировые пятна перед промывкой водой протирают двухпроцентным раствором соляной кислоты. Высолы, выступившие на поверхность, счищают щетками и промывают водой. Повторно выступившие высолы, сметают щеткой без последующей промывки.

Перед оклеиванием марлей поверхность промазывают клеевым составом и на сырую пленку укладывают полоску марли шириной 8-10 см, разглаживая ее кистью-ручником, смоченной в клеящем составе. Окончательно разравнивают свеженаклеенную марлю стальным шпателем, снимая при этом излишки клеящего состава.

Огрунтовка состоит в нанесении на поверхность специальных составов. В результате этого окрашиваемая поверхность приобретает свойство одинаково впитывать в себя жидкое связывающее вещество из последующего окрасочного слоя.

Квасцовую грунтовку применяют для покрытия пюверхностей, содержащих известь. Для ее приготовления в клееварке растворяют предварительно замоченный и набухший клей. В полученный при дальнейшем нагревании раствор горячего клея засыпают наструганное мыло, а затем при быстром перемешивании вводят олифу. В отдельной посуде в горячей воде растворяют квасцы и постепенно при постоянном перемешивании в эмульсию заливают раствор квасцов, а затем воду до полного объема и мел. Применяют грунтовку в горячем виде при температуре 50-60 °С. Этим же составом грунтуют несмываемые пятна под клеевую окраску.

Грунтовка-мыловар предназначена для поверхностей, не содержащих известь. В отдельном сосуде при быстром перемешивании приготовляют эмульгированный раствор мыла с олифой. В другом сосуде известь заливают водой (масса которой в полтора раза больше массы извести). Во время кипения извести растворы сливают, перемешивают и разводят водой до полного объема.

Остальные три вида грунтовок применяют:

  • казеиновую — под казеиновую окраску;
  • силикатную — под силикатную, цементную и полимерноментную окраски;
  • латексную или эмульсионную — под эмульсионную окраску.

Готовые грунтовки перед употреблением процеживают через сито (1200 отв/см 2 ). Вязкость готовых грунтовок должна составлять около 15 с по вискозиметру ВЗ-4.

Заполнение трещин, раковин и подмазывание неровностей на поверхности выполняют, нанося шпателями на поверхность шпаклевочные составы. Шпаклевка должна быть однородной, нерасслаивающейси массой, легко разравниваться, не оставлять крупинок и царапин при намазывании тонким слоем.

Консистенцию шпаклевок определяют погружением стандартного конуса. Она должна составлять для нанесения вручную 6-8 см, для механизированного нанесения — 12 см.

Остаточно-ксилолосольвентовую шпаклевку (ОКС) применяют независимо от того, с каким связующим будут наносить окрасочное покрытие.

Безолифную латексную шпаклевку (БЛШ), иногда называемую КЛМ (карбоксиметилцеллюлозная латексная меловая), используют под все виды водных окрасок.

Полимерцементную шпаклевку также применяют под все виды водных окрасок.

Квасцово-клеевую шпаклевку используют только под клеевую окраску. Для ее приготовления квасцы растворяют в 20-30 % объема кипящей воды. В раствор предварительно замоченного клея добавляют настроганное мыло и при быстром перемешивании вливают олифу. В полученный эмульсионный раствор при непрерывном перемешивании засыпают смесь гипса и мела, взятый в соотношении 2 (мел) : 1 (гипс), до получения однородной массы рабочей консистенции.

Казеиновую шпаклевку предназначают только под казеиновую окраску.

Эмульсионную шпаклевку применяют под эмульсионную окраску.

Силикатную шпаклевку используют под силикатную, цементную и полимерцементную окраску.

Обработка поверхностей под простую окраску состоит из одной огрунтовки. Грунтуют поверхность маховой кистью или удочкой. Грунтовки на купоросе, квасцах и глиноземе наносят только маховой кистью, а нейтральную мыловарную и известково-мыловарную можно наносить и удочкой.

Для нанесения состава маховой кистью ее погружают в бачок с составом и при вытаскивании отжимают его излишек. Наносят состав плавным движением кисти вправо и влево, держа се под углом 70° в направлении движения. По мере расхода огрунтовочного состава на кисти ее поворачивают вокруг оси.

Обработка поверхностей под улучшенную окраску состоит из первой огрунтовки, подмазки трещин (с последующей шлифовкой и подгрунтовкой подмазанных мест) и второй огрунтовки.

Первую огрунтовку по потолкам и стенам выполняют одновременно. Делают это удочкой краскопульта с применением мыловарного состава.

Для подмазки трещин используют шпатель, Заполняют трещины поперечными движениями шпателя, плотно вмазывая шпаклевку. Заканчивают эту операцию приглаживанием шпаклевочного слоя движениями шпателя вдоль трещины, Подмазку наносят тонким слоем (на сдир), не допуская утолщений на поверхности. Просохшую подмазку шлифуют приспособлением для шлифовки поверхностей.

Подмазанные места подгрунтовывают кистью, чтобы не образовывались утолщенные участки красочного состава (жилы).

Вторую огрунтовку стен выполняют краскопультом, валиком или маховой кистью, в зависимости от будущего способа окраски. Под окраску валиком грунтовку делают тоже валиком. Вызвано это тем, что при нанесении грутовочного состава валиком поверхность приобретает шероховатую фактуру, которая еще больше подчеркивается в процессе нанесения валиком красочного состава. В том случае, когда возникает необходимость получения более гладкой фактуры, ©грунтовку под окраску валиком или краскопультом выполняют маховой кистью врастушевку.

Для получения более гладких поверхностей в грунтовочные составы вводят мел (на 10 л состава для первой огрунтовки 2-3 кг, для второй — 6-7 кг).

Обработка поверхностей под высококачественную окраску, помимо процессов, выполняемых под улучшенную окраску, предусматривает шпаклевание, обеспечивающее получение ровных поверхностей.

Шпаклюют по тщательно огрунтованным поверхностям, не допуская никаких пропусков. Эту работу выполняют ручными шпателями или механизированным способом.

Ручное шпаклевание. При шпаклевании шпатель держат под разными углами к поверхности. Это позволяет регулировать толщину накладываемого слоя.

Выполняют шпаклевание полосами слева направо, а также сверху вниз и снизу вверх. Шпатель при этом держат так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой. В этом случае шпаклевочная масса во время укладывания перемещается вдоль лезвия, образуя с левой стороны гладкую поверхность, а с правой — гребень. При накладывании следующей полосы гребень снимается и разглаживается, но одновременно справа образуется новый, который также сглаживается при выполнении следующей полосы.

Шлифование шпаклевочного слоя делают после его высыхания. Для шлифования применяют шлифовальную бумагу № 8-12, зажатую в шарнирную терку. Пыль обметают волосяной щеткой. Ветошью этого делать нельзя, так как пыль втирается в поры шпаклевки, что в дальнейшем приводит к отслаиванию красочной пленки.

Для подмазки трещин используют шпатель, Заполняют трещины поперечными движениями шпателя, плотно вмазывая шпаклевку. Заканчивают эту операцию приглаживанием шпаклевочного слоя движениями шпателя вдоль трещины, Подмазку наносят тонким слоем (на сдир), не допуская утолщений на поверхности. Просохшую подмазку шлифуют приспособлением для шлифовки поверхностей.

Просушка

Полностью готовая к дальнейшим работам базовая поверхность после нанесения штукатурного слоя должна хорошо просохнуть. Это условие очень важно соблюсти.

При плохом затвердевании последующее нанесение покрытия может быть некачественным, прослужить намного меньший срок времени. Чтобы повысить теплоизолирующие свойства, уменьшить звукопроводность деревянных конструкций, их нужно покрыть материалом с данными свойствами.

Подготовка деревянных поверхностей требует навыков, так как от качества покрытия зависит функционирование финишного слоя. Нужно обеспечить комфортную температуру в помещении и выждать сроки застывания отделки.


Подготовка деревянных поверхностей требует навыков, так как от качества покрытия зависит функционирование финишного слоя. Нужно обеспечить комфортную температуру в помещении и выждать сроки застывания отделки.

Обезжиривание

Обезжиривание проводят для удаления маслянистых и жировых загрязнений. Для этого применяют специальные растворители: керосин, уай-спирит, трихлорэтилен, бензин, растворы различных солей и щелочей. Изделие погружают в ванну с растворителем, омывают им или просто протирают поверхность металла.

Обезжиривание подразделяется на: химическое и электрохимическое, ультразвуковое, термическое.

Ювелирные изделия подвергают электрохимическому или химическому полированию, мелкие детали очищают ультразвуком.

Добавить комментарий