Свободное перемещение агрегата

Как собрать мойку высокого давления для автомобиля своими руками? 7 необходимых элементов

Устройство мойки

Конструкция любого моечного аппарата представлена следующими функциональными узлами:

  1. Двигатель – это незаменимая основа, благодаря которой удается добиться стабильной работы насоса. Электрический вариант более распространен, но автономные агрегаты также можно встретить. В последнем случае двигатель может работать на дизеле или бензине.
  2. Ключевое предназначение насоса заключается в закачке воды из соответствующего резервуара или централизованной сети. Для использования последней понадобятся дополнительные шланги.
  3. За нагнетание давления жидкости отвечает помпа, износоустойчивость которой напрямую зависит от используемого при ее изготовлении материала. Пластиковые варианты – последнее, что должно привлекать ваше внимание, поскольку длительное ее использования (более 20 минут за сеанс) быстро выведет ее из строя. Латунь – наиболее надежный материал ввиду отсутствия склонности к коррозионным процессам. Покупные мойки редко оснащаются таким вариантом, поэтому у вас есть все шансы самостоятельно сделать уникальный и сверхэффективный аппарат.
  4. Предохранитель двигателя отвечает за контроль работы установки. При идентификации критической отметки давления воды вращение движка блокируется. Пример подобного рода ситуации – скопление жидкости внутри из-за перекрытого шланга в момент работы мойки.
  5. Фильтры — основные защитные элементы, оберегающие аппарат от механической поломки из-за попадания внутрь песка и других крупных посторонних частиц.

Сервис АВД

  1. Проверка состояния и регулярная смена масла в устройстве привода плунжеров насоса. Со слов изготовителя, первая замена масла должна производиться через 50 ч. пользования аппаратом, последующий сервис — через 350-550 ч. При средних пропускных показателях моечного участка достаточно проводить обработку 1 раз в 3 месяца.
  2. Контроль состояния помпы на хороший проток жидкости, наружное нанесение масла, а также мелкий ремонт автомойки «Керхер» своими руками (смена фильтров, натяжка болтов) позволят продлить срок эксплуатации устройства.
  3. Для АВД с подогревом обязательна профилактика бойлера – очистка топливного фильтра (удаление накипи на внутренних стенках теплообменника и внешнего налета).

Мойка своими руками

Рассмотрим как сделать мойку высокого давления своими руками и какие факторы учесть перед покупкой составляющих элементов. Приобретение деталей конструкции является первым шагом.

Выбор насоса

Насос заберет из вашего бюджета наибольшую сумму, но важность данного элемента переоценить сложно. Акцентируйте внимание на вариантах с высоким уровнем производительности. Оптимальным является развитие давления до 100-200 бар. Для изготовления поршней должна использоваться керамика или другие прочные материалы, латунь – для головки блоков, они должна быть сделаны методом литья. Обширная площадь опоры должны приходиться на вкладыши кривошипно-шатунного механизма.

Автомойка своими руками из компрессора – это тот вариант, который позволяет сэкономить средства.

Ее самостоятельное изготовление более простое, компрессор является удачной и эффективной альтернативой водяному насосу.

Выбор электродвигателя

Электродвигатель лучше выбирать однофазный, если речь идет о бытовой эксплуатации. Подключение к сети 220 В позволяет обезопасить себя от лишних проблем и сохранить финансы в целостности.

Редуктор и конденсаторы

Для повышения простоты эксплуатации могут использоваться одноступенчатый редуктор и конденсаторы. Упомянутые составляющие конструкции не относятся к разряду обязательных, но они способны увеличить ресурс аппарата.

Муфта

Не забудьте прикупить муфту, которая будет использоваться для соединения движка с насосом. Мягкая муфта – это то, что должно привлечь ваше внимание, поскольку в ее функции входит компенсация возможных несовпадений. Также она является альтернативой предохранителю, если возникнут проблемы с насосом или редуктором.

Емкость для воды

Конкретный объем воды обеспечивает работу насоса в равномерном режиме, а для воды нужна соответствующая емкость. Это может быть канистра или бак, для которого необходимо обеспечить подключение к сети водопровода. На выходе не забудьте поместить фильтр-сетку, ее функции ограничатся фильтрацией поступающей воды.

Добавление активных моющих субстанций в бак существенно повысит эффективность мойки.

Регулятор

Регулятор, отвечающий за производительность насоса, зачастую комплектуется автоматическим клапаном разгрузки, который направляет воду по обратному пути при возникающих опасных для работы насоса обстоятельствах.

Другие детали

В качестве основания используйте раму. Также пригодится пистолет с форсункой, фиксирующийся на шланге и рукава, рассчитанные на высокое давление.

Сборка автомойки ограничивается фиксацией перечисленных элементов на раме и их подключением друг к другу.

Основные компоненты

Поскольку мы делаем все из подручных средств, с таким параметром как надежность могут возникать проблемы. Я считаю, что любая мойка или пеногенератор должны собираться согласно ГОСТ и прочих требований. Если вы будете нарушать все рекомендации, а лепить конструкцию из первых попавшихся запчастей, лучше и не начинать.

Если же вы готовы действовать последовательно и грамотно, тогда может что-то толковое и получится. Самодельные мойки — это вовсе не миф. Очень многие люди, включая моих знакомых, собирали их. Работают неплохо. Хотя и мой пенообразователь работает не хуже. Да, я его купил и не стесняюсь этого.

Итак, поскольку мы говорим о самодельных мойках, посмотрим, из каких компонентов их собирают.

  1. Помпа или насос. Первоочередной задачей будет поиск насоса. Поскольку мойка — это водоподающее устройство, без помпы здесь никак. Причем чтобы через сопло вода выходила под большим давлением, способным удалить грязь с поверхности машины, насос выбираем на 150 бар. Некоторые берут больше, но это лишнее. Иначе вместе с грязью слетит краска. Головка блока должна быть выполнена из латуни или бронзы. Такие материалы наименее подвержены коррозии, а потому устройство прослужит долго. Подачи со скоростью 15 литров воды за минуту хватит, чтобы качественно помыть машину.
  2. Электрический двигатель. Следующим на очереди будет электромотор на 220В. Дополнительно к нему нужен конденсаторный блок, чтобы мойка запускалась без проблем. Чем выше частота оборотов, тем лучше производительность. Слишком быстрые насосы, выдающие огромную частоту оборотов, будут быстро изнашиваться. Не берите их. Потребление в 2-3 кВт и скорость вращения не больше 2000 оборотов за минуту считается оптимальным.
  3. Муфта. Она нужна, чтобы соединить насос с двигателем. Еще некоторые устанавливают ременную передачу на одну ступень. С помощью данного редуктора балансируются обороты и нагрузки двигателя с помпой. Передаточное число нужно выбирать на основе требуемых параметров на выходе.
  4. Емкость для воды. Используйте бак, который вы сумеете запитать от постоянного источника поступления воды. Это может быть обычный кран или скважина, к примеру. Если вода грязная, на входе поставьте фильтр. Основной резервуар будет служить для того, чтобы туда добавлять моющий шампунь для автомобиля.
  5. Регулятор производительности. Специальный клапан должен регулировать рабочие параметры и при необходимости перенаправлять неиспользуемый напор воды в емкость. Так снижается нагрузка на насос.

С основными элементами разобрались. Но есть же еще шланг, насадки и прочие компоненты, которые входят в состав самодельной мойки. Либо подумайте, какую выбрать среди готовых и реализуемых в магазинах моек.

Внешние узлы автомойки

Внешние компоненты монтируются на раму, которую лучше сделать своими руками или же подобрать подходящую готовую конструкцию. Обычно раму делают на основе профильной или изогнутой трубы. Снизу можете установить колеса, чтобы мойка была не стационарная, а передвижная. Упоры, ручки и фиксаторы помогут в перемещении устройства.

  • Шланг. Если с забором воды разобрались, нужен элемент, через который жидкость начнет поступать на машину. Выбирайте армированные прорезиненные шланги или пластиковые изделия. Только убедитесь, что шланг долговечный и имеет герметичные соединения с забором воды. При необходимости вы должны иметь возможность быстро сделать ремонт шланга, поменять его.
  • Соединения. Участки, где элементы соединяются между собой и контактируют с водой, лучше объединить крепежами из устойчивых к коррозии материалов. К примеру, бронза или латунь.
  • Пистолет и форсунка. Можно взять готовый пескоструй или другой подходящий пистолет, у которого имеется форсунка. Внешне напоминают пистолеты на заправках. Струя воды должна подаваться только в том случае, когда вы жмете на кнопку. Лучше взять готовый пистолет и не париться. Мой вам совет.

Делаем все последовательно и аккуратно, соединяя крепко элементы между собой. На самом деле подобрать детали и создать из них полноценную мойку — не является невыполнимой задачей.

Но вам все равно потребуется фреза для вырезки отверстий, целый набор разных компонентов. Далеко не факт, что они окажутся под рукой или подойдут по размеру, типу материала и так далее. Кто-то делает мойки из НШ 10 (шестеренный насос) и радуется результату. Другие что-то крутят-вертят, но в результате идут в магазин и покупают пенообразователь, соединяя его с купленной фирменной мойкой. Хотя пеногенератор можно сделать из компрессора и вспомогательных механизмов, я бы отдал предпочтение готовому изделию.

В некоторых случаях лучше подумать над тем, какую мойку от ведущего производителя взять для мытья своей машины, чем несколько дней безуспешно пытаться собрать мойку из подручных материалов.

Я вовсе не противник того, чтобы делать полезные вещи своими руками. Но в плане мойки есть множество подводных камней. Как по мне, лучше потратить больше денег и меньше времени на проверенную заводскую автомойку Керхер, например, чем меньше денег и больше времени на самодельное устройство. Еще неизвестно, как эта самоделка будет работать, и какие сюрпризы выдаст по ходу эксплуатации.

Варианты конструкции

Зная особенности технологического процесса сборки и комплектации, стоит задуматься над конструкционными особенностями будущего аппарата:

  1. Заранее продумайте, какой источник питания будет для вас приемлемым. Выбирая горючее, вы можете не беспокоиться о возможностях транспортировки и перемещения устройства. Отдавая предпочтение электричеству, предусмотрите бесперебойный доступ к источнику. Свободное перемещение агрегата вряд ли станет возможным, но траты на дорогостоящий бензин будут исключены из списка проблем.
  2. Перед началом работ определитесь с эксплуатационными целями. Компактная установка с длинным шлангом – идеальный вариант для мойки колес машины и окон дома. Если вы нацелились на использование в производственных масштабах, способность аппарата перемещаться будет не так важна, поэтому мойку можно сразу сделать стационарной и обеспечить подключение к водопроводу.
  3. Если вы намерены сэкономить средства, настройке автоподачу воды. Вы можете позволить себе экономить на воде, но не делайте этого по отношению к элементам конструкции.

Как сделать самодельный керхер?

Способов его сделать множество.

Первый способ. Берется основной механизм будущего керхера — компрессор. Его можно взять из любой техники, которая уже не используется в хозяйстве. Механизм присоединяют к штуцеру с помощью шланга. Берется щетка, к которой прикрепляется необходим для того, чтобы регулировать мощность подачи воды. Щетка с краном также прикрепляются с помощью шланга. При крепеже нужно будет использовать резиновые прокладки, ленту ФУМ, герметический клей. Шланг с другой стороны закрепляется в емкости, в которую можно налить более десяти литров воды. Самый простой самодельный керхер из компрессора готов к использованию. Можно сделать более автоматизированный способ, который будет подключаться к электросети или прикуривателю в автомобиле.

Читайте также:  Оригинальная led лампа


Второй способ. Берется канистра, куда можно влить более двадцати литров воды. К входному латунному соску от автопокрышки присоединяется компрессор с автомобиля. Шланга присоединяется к пистолету (его можно приобрести в любом садовом магазине). Длина шланги не менее шести метров. Диаметр 16 мм. При крепеже используются резиновые лоскуты, хомуты и гайки.

Эксплуатация и обслуживание

Исправная служба мойки напрямую зависит от соблюдения следующих рекомендаций:

  • после каждого использования мойки меняйте фильтр для поддержания пропускной способности на оптимальном уровне;
  • перед активацией агрегата удостоверьтесь в его работоспособности;
  • исключите доступ детей к подобному оборудованию;
  • приобретите аккумулятор, если источник электричества нестабильный;
  • элементы, которые вышли из строя, меняйте незамедлительно;
  • заземлите электрическую часть с помощью кабеля с тремя медными жилами;
  • у вилки должна быть заземляющая клемма;
  • не используйте аппарат дольше 3 часов подряд, даже если вы его сделали из самых прочных материалов;
  • не фиксируйте струю в одну зону на поверхности авто слишком долго, иначе вы рискуете повредить лакокрасочное покрытие;
  • несмотря на давление внутри корпуса в 150-170 бар в случае с магазинными вариантами, при самостоятельном изготовлении 100 бар будет достаточно;
  • если под давлением в 100 бар пятна не выводятся, лучше обзавестись дополнительными щетками или турбо-фрезой в виде насадки на шланг.

Принцип работы

С помощью высокого давления подается струя пены, которая не только убирает с поверхности все загрязнения, но и дезинфицирует её. Внутреннее устройство агрегата позволяет создавать пену нужной плотности и равномерно наносить её на машину. Пена образуется за несколько этапов:

  1. Струя воды проходит через шампунь для автомобиля, подходящий для пеногенератора.
  2. Она смешивается со струей воздуха и начинает образовываться пена.
  3. На большой скорости получившаяся субстанция направляется на специальную пенообразующую «таблетку».
  4. Из неё уже выходит пена нужной плотности.

Пенообразователь позволяет проводить уборку очень быстро, к тому же он значительно экономить воду. Для струи достаточно небольшого количества воды, высокое давление обеспечит нужную скорость распыления и площадь обрабатываемой поверхности. Таким образом, пенообразователь и автомойка высокого давления очень быстро занимают лидирующую позицию в списке необходимых для гаража инструментов, по мнению автолюбителей.

Способы движения агрегатов

Порядок периодически повторяющихся элементов движения машинно-тракторного агрегата называется способом его движения. Часть или все поле, находя­щееся в одном массиве и отведенное для выполнения определенной сельскохозяйственной работы одному или нескольким агрегатам, называется рабочим участком. Часть рабочего участка, на котором выполняется тех­нологическая операция принятым способом движения агрегата, называется загоном. Часть загона, выделяе­мая для поворотов, называется поворотной полосой, а линия между ней и остальной частью загона, на кото­рой включаются и выключаются сельскохозяйственные машины (например, выглубление и заглубление плу­га),- контрольной линией (бороздой).

При движении в загоне агрегат выполняет полезную работу или поворачивает. Движение при взаимодейст­вии рабочих органов машины или орудия с почвой является рабочим ходом агрегата. Движение агрегата на повороте, при выезде из борозды, когда рабочие органы машины или орудия не взаимодействуют с поч­вой, называется холостым ходом. Если холостые ходы нельзя осуществить вне обрабатываемого поля, нужно обязательно выделить поворотные полосы с одной или с двух сторон. Ширина поворотной полосы зависит от радиуса поворота агрегата и вида поворота (рис. 1). Ширина поворотной полосы должна быть кратной ши­рине захвата агрегата, чтобы после обработки основного участка ее можно было обработать целым числом про­ходов. Ширина поворотной полосы должна быть мини­мальной, обеспечивающей поворот агрегата для следую­щего заезда. Наибольшая ширина поворотной полосы получается при полном петлевом повороте, наимень­шая – при поворотах по полуокружности и с холостым пробегом. При работе с навесными машинами ширина поворотной полосы зависит только от радиуса поворота трактора и может быть уменьшена за счет применения заднего хода. Примерная ширина поворотной полосы

и радиус поворота при работе различных агрегатов приведены в табл. 1.

Ширина загона должна быть кратной захвату аг­регата и обеспечивать наибольший коэффициент ра­бочих ходов.

Коэффициентом рабочих ходов называется отноше­ние длины рабочих ходов к соответствующему полному пути движения агрегата. Это отношение определяется по формуле:

где L -длина рабочего пути агрегата, L — длина холостого пути агрегата. При подготовке полей необходимо учитывать, что посевные, посадочные и почвообрабатывающие агрега­ты выполняют работы преимущественно гонами при движении челноком, всвал и вразвал.

При движении челноком агрегаты перемещаются в прямом и обратном направлениях с поворотами на 180° по смежным проходам.

Так работают машины с симметрично расположен­ными рабочими органами: культиваторами (паровые и пропашные), сеялками, сажалками, рассадопосадочны­ми машинами.

При движении всвал и вразвал работают агрегаты с асимметричным расположением рабочих органов. К ним относятся главным образом пахотные и многие уборочные агрегаты, которые, перемещаясь в прямом и обратном направлениях, образуют в смежных проходах свальные гребни и развальные борозды (плуги) или свальные рядки убранной продукции (уборочные ма­шины).

Полевые работы могут также выполняться при кру­говом (фигурном) способе движения, когда агрегаты перемещаются по спирали от центра поля параллельно его границам с поворотом на 90°.

Виды и способы движения агрегатов показаны на рис. 2.

При любых способах движения агрегата его траек­тория состоит из прямолинейных и криволинейных участков. В случае криволинейного движения отдельные точки агрегата движутся с резкой скоростью и опи­сывают различные траектории. Точку агрегата, отно­сительно которой определяются параметры всех других его точек, называют центром агрегата. За центр агре­гата при расчетах принимается проекция на плоскость, по которой он движется (рис. 3):

на колесных тракторах (1) с одной ведущей осью- середина ведущей оси,

на гусеничных тракторах (2)-точки пересечения продольной оси симметрии трактора с плоскостью, про­веденной через середины опорных частей гусениц,

на колесных тракторах (3) с двумя ведущими осями и управляемыми колесами каждой – середина прямой, соединяющей центры ведущих осей,

на колесных тракторах (4), имеющих шарнирное сочленение рамы,- центр шарнира.

Радиус поворота, траектория агрегата, поворот и т. д. рассчитывают относительно центра агрегата. Вы­бор способа движения машинно-тракторных агрегатов имеет важное значение для повышения производитель­ности труда. При этом необходимо учитывать следую­щие условия, обеспечивающие наименьшие потери вре­мени на холостое движение:

  • – при разбивке поля на загоны и определении на­правления рабочих ходов нужно установить возможно большую длину загона,
  • – ширина захвата агрегата должна быть как мож­но больше, а длина – как можно меньше,
  • – ширина загона должна быть кратной захвату аг­регата,
  • – на поворотах нельзя допускать скорость более 10 км/ч.

Рассмотрим подготовку поля к работе пахотного агрегата. Подготовка поля к пахоте заключается в его осмотре для устранения причин, которые могут ухуд­шить работу агрегата или вызвать его поломку; выбо­ре направления движения пахотного агрегата; разметке поворотных полос вешками; проведения контрольных борозд; разбивке на загоны с провешиванием линии первого прохода.

Направление движения пахотного агрегата выбира­ют обычно по наиболее длинной стороне участка или поля, так как это способствует увеличению производи­тельности за счет сокращения потерь времени на по­вороты и последующую обработку поворотных полос.

Поле или участок после отбивки поворотных полос и проведения контрольных борозд разбивают на загоны.

Пахоту, как правило, выполняют тоновыми спо­собами при движении всвал или вразвал. При этом плуг включают в работу, когда первый корпус начи­нает пересекать контрольную борозду в начале рабо­чего хода, и выключают, когда последний корпус плуга пересекает контрольную борозду в конце рабочего хода.

При пахоте всвал агрегат делает первый рабочий ход вдоль средней линии загона, завершает его первым петлевым поворотом направо и делает смежный ра­бочий ход в обратном направлении. При выполнении этого хода образуется свальный гребень, так как при встречном движении и правых поворотах агрегата плас­ты оборачиваются обычным плугом в сторону середины поля.

При пахоте вразвал агрегат начинает первый про­ход с края по правой стороне загона и при его за­вершении делает левый поворот на обратный ход по другой стороне загона таким образом, чтобы плуг оборачивал пласты в направлении от середины загона к его краям. При каждом заезде на последующий ра­бочий ход агрегат приближается к середине поля до момента образования развальной борозды.

Время полезной работы зависит от длины поля: чем больше длина поля, тем больше время полезной работы (при постоянной рабочей скорости агрегата).

Для увеличения коэффициента использования вре­мени движения нужно сокращать время на повороты и заезды. С увеличением длины поля целесообразно выбирать большую ширину загона. В табл. 2 указана наивыгоднейшая ширина загона при работе пахотных агрегатов на полях разной длины.

Свальные гребни и развальные борозды создают неровный микрорельеф поля и неудобства для работы посевных, посадочных и уборочных машин, поэтому на больших полях применяют пахоту с уменьшенным

количеством свальных гребней и развальных борозд. При этом способе первый загон пашут всвал, рядом находящийся – вразвал, а следующий за ним – опять всвал и т. д., вследствие чего число свальных гребней и развальных борозд уменьшается почти вдвое. Разметка для этого способа проводится таким образом: на рас­стоянии, равном половине ширины загона, от края по­ля провешивают прямую линию А (рис. 4), на которой будет свальный гребень; затем от нее отмеряют рас­стояние, равное двойной ширине загона, и провешива­ют линию В, которая будет линией свальной борозды третьего загона, и так далее – через двойную ширину загона. Ширину загонов лучше всего размечать цир­кулем с расстоянием между ножками, кратным ширине захвата агрегата.

Для нарезки первой свальной борозды полевое ко­лесо плуга поднимают над опорной плоскостью леме­хов на высоту, равную глубине пахоты, а бороздное – на половину этой глубины. Глубина хода первого кор­пуса должна быть равна 10-12 см, а последний корпус должен давать полную глубину вспашки. Тракторист ведет агрегат строго по прямой линии.

Иногда на вспашке применяют способ движения с беспетлевыми разворотами в середине загона, который пашется вразвал. В этом случае агрегат вместо пет­левого поворота на основном загоне делает заезд на соседний и, таким образом, продолжает вспашку центральной части основного загона совместно с частью соседнего загона, примыкающей к основному.

При движении без петлевых поворотов облегчается управление агрегатом, уменьшается ширина поворотной полосы, сокращаются затраты времени на повороты и вспашку поворотных полос, что в конечном итоге повышает производительность агрегатов.

Многие способы работы агрегатов, освещаемые в этой главе, применимы и для работы машин, описан­ных в других главах. Разделение поля на загоны, опре­деление типа поворота, вычисление коэффициента ра­бочих ходов, изменение ширины поворотной полосы проводятся одинаково при работе всех агрегатов на междурядной обработке, планировке и других работах при возделывании и уборке лекарственных растений. Вопросы, относящиеся только к пахоте, непримени­мы для работы других машинно-тракторных агре­гатов.

Подготовка почвы для весеннего посева подорожни­ков большого и блошного, амми зубной, белены, мака масличного и других пропашных культур заключается в следующем: после уборки предшествующих культур поле обрабатывается дисковыми или отвальными лу­щильниками на глубину 6-8 см с одновременным бо­ронованием, через две недели производят зяблевую вспашку на глубину 25-27 см с боронованием. В даль­нейшем по мере появления сорняков в летне-осенний период проводят 2-3 культивации на глубину 10- 12 см с боронованием. Весной, как только поспеет почва, поле обрабатывается культиватором, боронуется и прикатывается. Посев производится сразу после прикатывания, чтобы не допустить потери влаги в почве.

Читайте также:  Шарнирная 2-х секционная алюминиевая лестница

На влажных почвах прокатывание не обязательно.

Способы подготовки почвы под посев и посадку ле­карственных растений зависят от типа почвы, клима­тических условий, степени засоренности полей и видо­вого состава сорных растений и сроков посева.

Машины и орудия для обработки почвы, очеред­ность и периодичность их применения определяются технологией, агротехническими правилами, разрабо­танными для каждого вида возделываемых рас­тений.

8 предметов бытовой техники, ломающихся просто потому, что мы не прочли инструкцию

Ребята, мы вкладываем душу в AdMe.ru. Cпасибо за то,
что открываете эту красоту. Спасибо за вдохновение и мурашки.
Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте

Чаще всего в поломке бытовой техники виновата лень, которая накатывает на нас при одном только взгляде на книжечку с инструкцией. А ведь всего 20 минут, потраченных на чтение мануала, было бы достаточно, чтобы продлить срок эксплуатации техники на годы. Мы составили список самых распространенных поломок бытовой техники, случающихся по вине пользователей, и подготовили советы, как их избежать.

AdMe.ru надеется, что в следующий раз инструкция не полетит в мусорное ведро вместе с упаковкой.

1. Стиральная машина

  • Самая распространенная поломка в стиральных машинах — это выход из строя сливного насоса. Его может испортить любой мелкий мусор, выпавший из карманов, обломки металлических и пластиковых элементов декора одежды, монеты, мелкие предметы одежды, попавшие в слив. Поэтому обязательно проверяйте карманы перед загрузкой вещей в машинку и используйте мешки для стирки мелкого белья.

  • Перегрузка стиральной машины грозит не только расшатыванием ножек из-за дисбаланса во время отжима, но и смещением или даже порчей ремня, благодаря которому крутится барабан. Впрочем, это может произойти и из-за неравномерно распределенного белья.

  • Нагревательный элемент портится от перегрева из-за налета и накипи, которые появляются не только по вине жесткой воды, но и из-за слишком большого количества стирального порошка.
  • Резиновый уплотнитель дверцы изнашивается со временем. Это нормально. Но использование популярных самодельных средств для удаления накипи, содержащих уксус, ускоряет износ в разы. Лучше отказаться от сомнительных народных рецептов.

2. Холодильник

    Наиболее распространенной причиной поломки холодильника до сих пор остаются горячие кастрюли с едой. Возможно, владельцам кажется, что современная техника выдержит все, но это не так: перегрузка компрессора грозит любой модели, даже самой современной.

Неправильное распределение продуктов или работа пустого холодильника без соответствующей настройки температуры охлаждения также грозит компрессору перегрузками. Всю необходимую информацию об этом можно найти в инструкции к вашей модели.

При разморозке холодильника всегда есть соблазн сковырнуть ножом слой льда. Не стоит этого делать, даже учитывая то, что испаритель покрыт слоем пенной изоляции: при повреждении испарителя такого типа придется менять всю морозилку.

3. Микроволновая печь

    Большая часть проблем возникает из-за несвоевременной замены слюдяной пластины. Заменить ее несложно (это можно сделать даже самостоятельно), но гораздо проще продлить срок ее эксплуатации. Для этого необходимо следить за чистотой и целостностью пластины и регулярно очищать ее от жира. Покрытая грязью пластина может прогореть или деформироваться от неравномерного нагрева.

Использование жестких губок и щеток при чистке микроволновки ведет к повреждению эмали. Если корпус выполнен не из нержавеющей стали, то он может довольно быстро проржаветь насквозь.

Все знают, что для разогрева еды в микроволновке нельзя использовать металлические емкости. Но следует помнить, что под запрет попадает и фарфоровая посуда с рисунком: любая краска может содержать металлы, которые под воздействием микроволн начинают искрить. Поэтому выбирайте керамику без орнамента.

4. Посудомоечная машина

    Почти все проблемы с посудомоечной машиной происходят из-за небрежной очистки посуды от пищи перед загрузкой. Несмотря на фильтры, кусочки еды забивают не только слив, но и распылители на коромыслах. Из-за этого давление воды падает, и посуда практически не отмывается.

Жесткая вода тоже постепенно забивает отверстия в распылителях, в результате чего качество мытья посуды ухудшается. Поэтому не стоит экономить на специальных средствах для смягчения воды.

Не загружайте в машину посуду, которая не предназначена для мытья в посудомойке: она трескается от высоких температур, и осколок может попасть в сливной насос и блокировать крыльчатку. Вынуть его самостоятельно будет довольно сложно.

5. Пылесос

    Ни в коем случае не используйте для моющего пылесоса обычное моющее средство вместо специального. У обычных средств для мытья пола неконтролируемое пенообразование, и пена, которая начнет лезть отовсюду, может попасть в мотор.

Обычный бытовой пылесос может работать без перерыва не больше 30–40 минут в день. В противном случае под воздействием высоких температур с материалом, из которого изготовлена турбина, начинают происходить необратимые изменения, что сильно сокращает срок службы турбины.

От сырости ржавеет металл мотора, а на лопасти налипает все больше пыли. Постепенно она собирается в тяжелый ком и затрудняет работу устройства, создавая повышенную нагрузку на пылесос.

Грязные фильтры и перегруженная емкость для сбора мусора также увеличивают нагрузку на прибор и негативно влияют на срок жизни турбины.

6. Кондиционер

Большая часть кондиционеров средней ценовой категории не приспособлена для долгой работы в режиме обогрева при зимних температурах ниже −10 °C. Такая работа повышает нагрузку на компрессор и укорачивает срок эксплуатации кондиционера. А если внешняя часть не изолирована, то конденсат в трубке смерзается в ледяную пробку, из-за которой вода начинает собираться внутри помещения.

Забитый пылью и мелким мусором теплообменник может стать причиной поломки кондиционера. Необходимо регулярно чистить внешний блок.

На крыльчатках и фильтрах кондиционера постоянно скапливаются пыль и копоть, которые уменьшают скорость потока выдуваемого воздуха, забивают дренажную систему, мешают нормальной работе охладительной системы. Это вызывает появление льда на медном трубопроводе, который при выключении кондиционера начинает таять и капать на пол.

7. Кухонные плиты

  • Жидкости, содержащие сахар, не должны попадать на горячую поверхность плиты, поскольку ее неравномерное остывание приводит к появлению трещин. Подобные субстанции необходимо убирать специальным скребком сразу же, пока те не успели остыть.
  • Холодное дно кухонной утвари или капли холодной воды, оказавшиеся на горячей поверхности, тоже вызывают растрескивание стеклокерамики.

Неровное дно кухонной утвари часто становится причиной появления царапин или даже трещин на стеклокерамическом покрытии плит.

Точечные удары также могут привести к появлению трещин. Неважно, что плита запросто выдерживает вес тяжелых кастрюль: точечный удар, к примеру, металлической ложкой, может стать причиной появления трещины, которая сделает дальнейшую эксплуатацию плиты невозможной.

8. Увлажнитель воздуха

  • Увлажнители воздуха нуждаются в регулярной чистке из-за минерального налета, который появляется от воды. Поэтому лучше использовать дистиллированную воду, а не водопроводную.
  • Купив увлажнитель для ароматерапии, его владельцы недоумевают, почему прибор в скором времени выходит из строя. При добавлении масла в емкость с водой портится пластик, забиваются фильтры, регулярная чистка затрудняется. У большинства моделей, предназначенных для ароматерапии, предусмотрена емкость для впитывающего материала, пропитанного маслом.

Бонус: поучительная история о пользе чтения инструкций

Резюмируя все вышесказанное, следует признать, что большая часть поломок происходит из-за несоблюдения правил эксплуатации техники. Это доказывает и забавный случай, произошедший в Ирландии с Майком Маклоулином (Mike Mc Loughlin).

Спустя 10 лет использования посудомоечной машины, которая раздражала его тем, что не вмещала большие тарелки, он узнал, что верхнюю полку можно сдвинуть вверх, тем самым освободив достаточно места для габаритной посуды. Он написал о своем открытии в твиттере и получил тысячи комментариев со словами благодарности за столь полезную подсказку. Майк рассказал, что недавно искал в гугле инструкцию по поводу другой проблемы и случайно наткнулся на информацию о полке.

Способы движения агрегатов и их оценка

Различают три основных вида движения агрегатов (по направлению рабочих ходов относительно границ рабочего участка): гоновый (рабочие ходы вдоль одной из сторон участка), диагональный (под углом, диагонально к сторонам участка, разновидность – диагонально-перекрестный) и круговой (рабочий ход вдоль всех сторон участка или загона, различают круговое движение к центру или к периферии участка).

Круговые способы движения представлены на рисунке 8.4. Движение вкруговую выполняется чаще всего по свертывающейся спирали, от периферии к центру (рис. 8.4а), в этом случае не нужна разметка центральной части. Способ (рис. 8.4б) отличается наличием внутренних поворотных полос, которые либо готовятся заранее (прокашиваются, убираются), либо заделываются после обработки загона или участка. Способ (рис. 8.4в) – обработка от центра, в этом случае надо найти центр и разметить место и длину первого прохода.

Рисунок 8.4 – Разновидности круговых способов движения:

а – при свертывающейся спирали без выключения рабочих органов и поворотных полос; б – то же, но с внутренними поворотными полосами; в – по развертывающейся спирали, конвертный способ

На рисунке 8.5 представлены диагональные способы движения для рабочих участков или загонов по форме близких к квадрату. Если загон имеет форму вытянутого прямоугольника, то он делится разбивкой на части, близкие к квадратной форме. Если здесь нужны поворотные полосы, то они отбиваются вдоль всех сторон участка.

Рисунок 8.5 – Диагональные способы движения: а – диагональный челночный; б – диагонально-перекрестный

На рисунке 8.6 представлены наиболее распространенные гоновые способы движения. Способ движения перекрытием беспетлевой, однако нуждается в частой разметке поля, лучше использовать при обработке уже размеченного поля (в виде рядков растений, когда надо просто отсчитать необходимое число рядков). Челночный способ движения однообразен и легок по выполнению. Способы движения всвал и вразвал наиболее распространены (чередованием по загонам) на вспашке. Их комбинированное использование на одном загоне позволяет получить беспетлевой способ движения при вспашке.

Различные способы движения агрегатов сравнивают по качеству выполнения технологической операции, удобству обслуживания, безопасности работы, затратам на подготовку рабочего участка. Все показатели тесно связаны с выполняемой работой, размерами рабочего участка, составом агрегата и его кинематическими характеристиками. Все это удобнее рассмотреть при изучении технологии выполнения отдельных сельскохозяйственных работ.

Рисунок 8.6 – Гоновые способы движения:

а – перекрытием; б – челночный; в – всвал; г – вразвал

Одной из главных оценок способов движения, влияющих на производительность агрегатов, является коэффициент рабочих ходов или степень использования пути

, (8.6)

где ΣLр и ΣLх – суммарная длина рабочих и холостых ходов на загоне; nр и nх – число рабочих и холостых проходов на загоне.

Для всех гоновых способов движения Lр=Lуч-2Е, а nр=nх=С/Вρ. В длину холостых ходов нужно включать не только длину пути на поворотах, но и дополнительные проходы, связанные с заделкой поворотных полос, проходы с неполной шириной захвата, заезды и переезды на рабочем участке.

При беспетлевых гоновых способах движения средняя длина холостого хода Lх.ср=1.14ρу+0.5С+2е и отсюда коэффициент рабочих ходов

. (8.7)

Для петлевых способов движения (всвал, вразвал) на участках шириной до 2ρу имеют место петлевые повороты, их число nпетл=2ρуρ. Длина петлевых холостых ходов на загоне составила бы ΣLх петл=(2ρу/ Вρ)(6ρу+е). Если бы эти повороты выполнялись без петель (при ширине участка 2ρу), то их общая длина ΣLхбесп=(1.14ρу+2еу)2ρуρ. Тогда разница в длине холостого хода составит ΔLх=3.86ρууВρ≈ 8ρу 2 /Вρ. С учетом (8.6) и отнеся ΔLх к числу проходов nр=С/8ρу, получим коэффициент рабочих ходов для петлевых (всвал, вразвал) способов движения

. (8.8)

Для челночного способа движения все холостые ходы одинаковы Lх=6ρу+2е и коэффициент рабочих ходов

. (8.9)

Оптимальная (по производительности) ширина загона Сопт определяется из условия минимальной суммарной длины холостых или максимального коэффициента рабочих ходов на участке.

Суммарная длина холостых ходов на участке Sх.уч=ΣLхуч/С), тогда для петлевого способа движения с учетом (8.7)

. (8.10)

Возьмем первую производную для Sх уч по ширине загона С и приравняем ее нулю

,

. (8.11)

Минимальная (по возможности осуществления) ширина загона (Сmin) применима только к беспетлевым способам (например, способ движения перекрытием, комбинация всвал-вразвал). Беспетлевой поворот возможен только при Х≥2ρу, если загон будет содержать три или четыре таких минимальных делянки, то и минимальная ширина загона для беспетлевого способа движения будет равна шести или восьми условным радиусам поворота агрегата.

Для беспетлевых способов движения, как правило, расчетное значение Сопт меньше Сmin и, следовательно, физически не может быть осуществлено. Поэтому для беспетлевых способов Сопт обычно не рассчитывают, а принимают равным Сmin.

Коэффициент рабочих ходов для петлевых способов движения (С=Сопт) определяется по формуле

, (8.12)

а для беспетлевых способов движения (С=Сmin) равен

. (8.13)

При выборе того или иного способа движения надо исходить в первую очередь из агротехнических требований – качества работы, удобства обслуживания, возможности уменьшения вспомогательных операций и т.д. Если эти условия позволяют применять различные способы движения, следует выбирать тот, который дает более высокое значение φ.

Наибольшее влияние на значение коэффициента рабочих ходов оказывает Lр. Чем больше радиус поворота ρу, тем меньше φ. Ширина загона С почти не оказывает влияния на φ при челночном способе движения. Отклонение от Сопт и Сmin в сторону увеличения с целью обеспечения целого числа проходов агрегата на загоне, удобства разбивки на загоны и т.д. не дает существенного уменьшения φ. В случае отклонения от Сопт в сторону уменьшения ширины загона величина φ снижается значительно.

Вопросы для самоконтроля знаний

1. Что понимается под кинематикой агрегата?

2. Перечислите кинематические характеристики МТА, дайте их характеристику.

3. Какие виды поворотов МТА Вы знаете?

4. Запишите формулу для расчета длины грушевидного поворота.

5. Запишите формулу для расчета минимальной ширины поворотной полосы для различных видов поворота.

6. Какие виды движения МТА Вы знаете?

7. Назовите способы движения МТА при гоновом виде движения.

8. Изобразите способы движения МТА «перекрытием», «челночный», «всвал» и « «вразвал».

9. Запишите формулу для расчета коэффициента рабочихходов МТА.

10. Запишите формулу для расчета оптимальной ширины загона для беспетлевого способа движения МТА.

Способы движения агрегатов

Движение МТА при работе на участке характеризуется определенной цикличностью. В каждый цикл входят рабочий ход и поворот для изменения направления движения. Повторяющееся чередование рабочих ходов, поворотов и заездов называется способом движения агрегата. Насчитывается более 50 различных способов движения МТА.

При выборе способа движения МТА на данном участке поля необходимо учитывать возможность получения наибольшей производительности и экономичности работы агрегата с обязательным выполнением агротребований.

Основные способы движения:

1. Челночный ¾ гоновый петлевой способ (рис. 2.25). Используется в основном при работе симметричных агрегатов (посев, посадка, культивация и др.).

Рис. 2.25 Схема челночного способа движения агрегатов

Коэффициент рабочих ходов

j .

Для определения j необходимо найти общую длину рабочих и холостых ходов на загоне (участке).

Если рабочая длина загона , а его ширина С, ширина захвата агрегата , то общая длина рабочих ходов (м) :

где ¾ число рабочих ходов на загоне.

Число холостых поворотов на загоне, как правило, на один меньше, чем рабочих ходов. Однако, учитывая, что агрегат после обработки первого загона переезжает на второй, для расчетов можно принять количество рабочих и холостых ходов одинаковым, т.е. .

j .

Аналогично j можно определить и для других способов движения.

2. Гоновые способы движения всвал и вразвал (рис. 2.26) применяются при вспашке, уборке и других работах.

Рис. 2.26 Схема движения агрегата всвал (а) и вразвал (б)

При работе всвал и вразвал для уменьшения холостого пути участок целесообразно разбивать на загоны оптимальной ширины. Оптимальная ширина загона определяется по выражению:

.

3. При уборке пропашных культур зачастую применяется беспетлевой способ движения с перекрытием.

4. Круговой способ движения применяется на уборке силосных, зерновых культур и других работах.

5. Диагонально-челночный и диагонально-перекрестный способы движения используются при бороновании, дисковании и других работах.

При изучении технологии механизированных работ будет более детально изучаться тот или иной способ движения.

При выборе способа движения в первую очередь исходят из агротехнических требований к качеству работы, удобству обслуживания, возможности уменьшения количества вспомогательных операций. Если эти условия позволяют применять различные способы движения, следует выбирать тот, который обеспечивает максимальное значение j .

При работе МТА необходимо учитывать:

1) на коротких участках коэффициент рабочих ходов больше у агрегатов с меньшей шириной захвата;

2) чем больше радиус поворота ( ), тем меньше значение коэффициента

рабочих ходов (j);

3) чем больше длина гона , тем меньше радиус поворота агрегата влияет на величину коэффициента рабочих ходов (j);

4) на участках с малой длиной гона целесообразно применять беспетлевой (лучше всего комбинированный) способ движения, а при больших
длинах гона ¾ петлевой (обычно с чередованием работы всвал и вразвал).

Дата добавления: 2015-07-02 ; Просмотров: 14402 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Снижение скорости свободного перемещения для первого слоя

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Доброго времени суток. Прошу строго не судить, это мой первый пост. Испытывал трудности при печати модели с большим количеством элементов в первом слое. Раньше использовал PLA и проблем не было, перешёл на ABS, узнал все его капризы с адгезией к столу. Если использовать кайму вокруг контура, то после печати необходима обработка контура модели, при обработке ножом контуры букв в виде отверстий не везде получаются ровными. Наконец-то получилось прилипить элементы модели на стол, но при быстром свободном перемещении экструдер отрывал их от стола. Рассуждая, я пришёл к тому, что при медленном движении нагретый медленно движущийся экструдер подплавлял бы выступающие элементы не отрывая их от стола. Стал изменять скорость печати первого слоя, но оказалось, что этот инструмент в Cura, влияет только на рабочее перемещение. Уменьшил скорость свободного перемещения. Но это применилось ко всем слоям, следовательно увеличилось время печати и появились некоторые дефекты. Искал в Интернете, нашёл много подобных проблем, например: https://3dtoday.ru/questions/mozhno-li-v-simplifay-zadat-skorost-svobodnogo-peremeshcheniya-tolko-d/ и решения проблемы никто не высказал, ну кроме ручной регулировки скорости в момент печати. Наткнулся на статьи с расшифровкой Gcode, и написания программ для принтера https://3dtoday.ru/blogs/xedos/gcode-buns-or-chips/, например, для калибровки стола, и многое другое. Немного подумав я составил алгоритм, как решить свою проблему, итак:

1. Получаем Gcode необходимой модели

2. Открываем Gcode в блокноте.

3. С помощью поиска (Ctri+F) находим строку со словом “LAYER”,

обозначающая слой в модели. Таких строк будет столько,сколько слоёв с началом нумерации с 0, нам нужен второй слой, значит находим строку “;LAYER:1”. Выделяем и вырезаем весь слой от ;LAYER:1 до ;LAYER:0.

4. Открываем второй блокнот и вставляем вырезанный фрагмент.

5. С помощью замены (Ctri+H) находим G0 F2400 (величина скорости может быть другая) и заменяем все найденные на G0 F300 или ещё меньше. Можно и G1 F1200 заменить все найденные на G0 F300.

Поясню, G0 это холостое перемещение экструдера и G1 рабочее перемещение с выдавливанием пластика, а F1200 это скорость перемещения.

6. Выделяем весь код, копируем и вставляем обратно в первый документ с кодом между LAYER:0 до ;LAYER:1.

7. Для лучшей адгезии установим начальную температуру печати 250 градусов, в самом начале кода ищем M109 S230.000000 и меняем 230 на 250.

После строки LAYER:1 вставляем команду M109 S230.000000, тем самым вернув температуру в норму. Имейте в виду, что во время печати принтер на этой строке остановится с сбросит температуру, примерно на 10 секунд. Место, где остановится головка экструдера возможно немного расплавится. Для предотвращения этого, добавьте небольшой подъём головы до смены температуры и опускание её после. В моём коде после ;LAYER:1 стояла строка G0 F3000 X78.274 Y98.676 Z0.400,

после изменения вид стал таким:

Поясню: Z0.800 -это высота, до изменения температуры, Z0.400 – после изменения.

Проверил во время печати, скорость холостого и рабочего перемещения стала низкая и части первого слоя не отрывались.

Понимаю, что это может показаться примитивным, способом, но если кто-то знает как это настроить в Cura, пишите в комментариях. Спасибо за внимание.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Добавить комментарий